En omfattende guide til smykker og produksjonsteknologi i kobberlegeringer

Lær hvordan du lager vakre smykker i kobberlegeringer med lettfattelige tips om materialer som messing, bronse og cupronickel. Oppdag teknikker som støping med tapt voks, stempling og elektroforming, samt overflatebehandlinger som gullbelegg. Perfekt for smykkebutikker, designere og e-handelsselgere som ønsker å lage unike smykker av høy kvalitet.

En omfattende guide til smykker og produksjonsteknologi i kobberlegeringer

Mestring av smykker i kobberlegeringer: Teknikker, materialer og trender

Innledning:

Denne artikkelen dykker ned i den fascinerende verdenen av smykker i kobberlegeringer og deres produksjonsmetoder. Den er delt inn i fire hoveddeler:

1. Oversikt: Lær om kobberets historie, egenskaper og rolle i smykkeproduksjon. Kobberlegeringer som messing, bronse og cupronickel fremheves for sin allsidighet og skjønnhet.

2. Rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold: Oppdag de ulike typene rent kobber, som oksygenfritt kobber og mikrolegert kobber, og hvordan de brukes i smykker på grunn av deres holdbarhet og unike farger.

3. Kobberlegeringer: Utforsk populære legeringer som messing (kobber-sink), bronse (kobber-tenn) og cupronickel (kobber-nikkel), som alle har forskjellige farger, korrosjonsbestandighet og bearbeidbarhet, slik at du kan lage fantastiske gjenstander.

4. Produksjonsteknikker: Få innsikt i avanserte metoder som støping med tapt voks, stempling og elektroforming, sammen med overflatebehandlinger som gullbelegg og polering for å skape iøynefallende smykker av høy kvalitet.

Del I Oversikt

Kobber, med det kjemiske symbolet Cu og atomnummer 29, er et grunnstoff i gruppe IB i den fjerde perioden i det periodiske systemet. Det er et av de eldste metallene som er oppdaget av mennesker. Allerede i forhistorisk tid begynte mennesker å utvinne kobberforekomster på overflaten og brukte kobberet til å lage våpen, rituelle kar og andre redskaper. Bruken av kobber fikk stor betydning for utviklingen av den tidlige menneskelige sivilisasjonen. Kobber er et metall som finnes i jordskorpen og havene, med et omtrentlig innhold på 0,01% i jordskorpen, og i noen kobberforekomster kan innholdet nå 3% ~ 5%. I naturen finnes kobber for det meste i forbindelser, nærmere bestemt kobbermineraler. Kobbermineraler samler seg med andre mineraler for å danne kobbermalm, som etter foredling blir til høyverdig kobberkonsentrat. Kobber er det eneste metallet som kan produseres i store mengder i naturen, og det finnes også i ulike malmer (som kopperkis, bornitt, kalsitt, kopperkitt og malakitt) og kan brukes som grunnmetall, men også i messing, bronse og andre legeringer til industri-, ingeniør- og håndverksformål. Kobber og kobberlegeringer brukes i stor utstrekning i populære smykker (spesielt imitasjonssmykker) og mange kunstneriske støpegods. Kobber og kobberlegeringer kan klassifiseres etter farge, og deles vanligvis inn i kategoriene rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold, messing, nikkel, sølv og bronse (figur 2-1).

Kobber og kobberlegeringer kan deles inn i to hovedkategorier basert på produksjonsprosessen: bearbeiding og støping. Alle legeringer med et Z-prefiks i betegnelsen tilhører støpelegeringer. Betegnelsene for bearbeidet kobber og kobberlegeringer i Kina er derimot tradisjonelt klassifisert i fire kategorier: lilla, gul, grønn og hvit. Blant disse leveres alle de lilla kobberlegeringene i bearbeidet form. T-prefikset representerer koden for lilla kobber. Den første bokstaven H i pinyin for gul står for gult kobber. På samme måte står Q for bronse, B for cupronickel, og de påfølgende symbolene og tallene for kjemiske elementer representerer den nominelle vektprosenten av de tilsatte elementene.

Kobber og kobberlegeringer kan deles inn i to kategorier basert på funksjon: generelle formål og spesielle formål. Kobberlegeringer som brukes til smykker tilhører en type spesiell kobberlegering med spesifikke krav til fargetone, korrosjonsbestandighet, støpeytelse, bearbeidingsytelse, sveiseytelse og fargeytelse. De viktigste kobber- og kobberlegeringene som brukes i smykkeproduksjon inkluderer rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold, tinnbronse, messing, sink-kupronikkel, imiterte gull-kobberlegeringer og imiterte sølv-kobberlegeringer.

Del II Rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold

1. Pure Popper og dens egenskaper

Rent kobber kan deles inn i flere kategorier basert på kjemisk sammensetning: vanlig rent kobber, oksygenfritt rent kobber og mikrolegert rent kobber.

(1) Vanlig ren kobber

Vanlig rent kobber har en kobbermassefraksjon på ikke mindre enn 99,7%, med svært lite innhold av urenheter, og har et purpurrødt utseende. Derfor kalles det også lilla kobber. De viktigste karakterene av vanlig rent kobber er T1, T2 og T3. I henhold til GB/T 5231-2001 er den vanlige kjemiske sammensetningen av vanlig rent kobber vist i tabell 2-1.

Tabell 2-1 Vanlig kjemisk sammensetning av vanlig ren kobber (kvalitetsbrøkenhet: %)

Karakter	Cu+Ag	P	Bi	Sb	Som	Fe	Ni	Pb	Sn	S	Zn	O	Summen av urenheter
Karakter	Ikke mindre enn	Ikke mer enn											Summen av urenheter
T1	99. 95	0.001	0.001	0.002	0.002	0.005	0.002	0.003	0.002	0.005	0.005	0.02	0.05
T2	99. 90	-	0.001	0.002	0.002	0.005	-	0.005	-	0.005	-	-	0.1
T3	99. 70	-	0.002	-	-	-	-	0.01	-	-	-	-	0.3
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

Vanlig rent kobber har et ansiktssentrert kubisk gitter i fast tilstand uten allotropi. Det tilhører diamagnetiske materialer, har diamagnetisme og utviser utmerket elektrisk og termisk ledningsevne, med sine fysiske egenskaper vist i tabell 2-2.

Tabell 2-2 Fysiske egenskaper for vanlig rent kobber

Navn på ytelse	Numerisk verdi	Navn på ytelse	Numerisk verdi
Gittertype	Flatesentrert kubisk	Elektronisk konfigurasjon	Er² 2s² 2P⁶ 3s² 3P⁶ 3d¹⁰ 4s¹
Atomvekt	63.54	Resistivitet	0. 016 73 Ω-m
Atomradius	0. 157 nm	Termisk ledningsevne （273-373K）	399 W/(m - K)
Ionisk radius	0. 073 nm	Temperaturkoeffisient for motstand	0. 003 93/℃
Tetthet	8. 92g/cm³	Magnetisk susceptibilitet	-0. 86 X 10^-3/kg
Smeltepunkt	1 083. 4℃	Spesifikk varmekapasitet	0.39X 10³J/(kg -℃)
Kokepunkt	2 567℃	Lineær ekspansjonskoeffisient	17. 6X10^-6/℃
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

Kobber er et relativt inaktivt tungmetall med god korrosjonsbestandighet. Det er stabilt i tørr luft ved romtemperatur og kan produsere svart kobberoksid ved oppvarming. Ved ytterligere kalsinering ved høye temperaturer dannes rødt kobberoksid. Etter å ha vært plassert i fuktig luft i lang tid, dannes det langsomt et lag av verdigris (basisk kobberkarbonat) på overflaten av kobberet. Verdigris kan forhindre videre korrosjon av metallet; sammensetningen er variabel, og det er løselig i salpetersyre og varm konsentrert svovelsyre, lett løselig i saltsyre og korroderes lett av alkalier. I den elektrokjemiske (metallaktivitetsserien) rangerer kobber etter hydrogen, så det kan ikke fortrenge hydrogen fra fortynnede syrer. Kobber kan imidlertid sakte oppløses i luften i disse fortynnede syrene. Kobber kan reagere med oppvarmet konsentrert saltsyre og er lett løselig i salpetersyre og oksiderende syrer som varm konsentrert svovelsyre. Kobber kan også reagere med jernklorid. I smykkeindustrien brukes ofte jernkloridoppløsning til å etse kobber for å skape ulike dekorative strukturer og mønstre.

De mekaniske egenskapene til vanlig rent kobber er nært knyttet til kobberets tilstand, som vist i tabell 2-3.

Tabell 2-3 Mekaniske egenskaper for vanlig rent kobber i ulike tilstander

Ytelse	Bearbeiding av kobber	Retur kobber	Støping av kobber
Elastisk grense/ MPa	280 ~ 300	20 ~ 50	-
Strekkgrense / MPa	340 ~ 350	50 ~ 70	-
Strekkfasthet/ MPa	370 ~ 420	220 ~ 240	170
Forlengelseshastighet / %	4 ~ 6	45 ~ 50	-
Krympingshastighet/ %	35 ~ 45	65 ~ 75	-
Brinell-hardhet / HB	1 100 ~ 1 300	350 ~ 450	400
Skjærstyrke/ MPa	210	150	-
Slagfasthet/J-cm^-2	-	16 ~ 18	-
Trykkfasthet / MPa	-	-	1570
Forhold mellom forstyrrelser/ %	-	-	65
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

(2) Oksygenfritt rent kobber

Oksygenfritt rent kobber er rent kobber med betydelig redusert oksygeninnhold oppnådd gjennom ulike raffineringsmetoder. I henhold til GB/T5231 deles oksygenfritt kobber inn i flere kvaliteter: null, én og to kvaliteter av oksygenfritt kobber, med tilsvarende kobber- og oksygeninnhold som vist i tabell 2-4. Oksygenfritt kobber viser ikke hydrogensprøhet og har høy elektrisk ledningsevne, god bearbeiding, sveising, korrosjonsbestandighet og ytelse ved lave temperaturer. Oksygenfritt kobber er generelt å foretrekke ved fremstilling av tilsettmaterialer i gull- og sølvlegeringer for å redusere urenheter i fugen.

Tabell 2-4 Krav til oksygeninnhold i oksygenfritt kobber

Karakterer	Kode	Kobber + sølv ≥	Oksygen≯
Nr. 0 oksygenfritt kobber	TU0	99. 99	0. 0005
Nr. 1 oksygenfritt kobber		99. 97	0.002
Nr. 2 oksygenfritt kobber	TU2	99. 95	0.003
(Nasjonal teknisk komité for standardisering av ikke-jernholdige metaller, 2012)

(3) Mikrolegert rent kobber

Mikrolegert rent kobber bruker legeringselementer som krom, zirkonium, sølv, aluminium, fosfor, svovel og antimon, som effektivt kan forbedre ytelsen til rent kobber når det tilsettes i spormengder. Mikrolegert rent kobber har flere kvaliteter, for eksempel TUAg0.06, TUAg0.05, TUAg0.08, TUAg0.1, TUAg0.2, TUAg0.3, TUA10.12, TUZr0.15, TAg0.15, TAg0.1-0.01, TP3, TP4, TTe0.3, TTe0.5-0.008, TTe0.5-0.02, TZr0.15, etc. Med zirkonium-mikrolegert rent kobber som et eksempel, viser tabell 2-5 de mekaniske egenskapene, som er betydelig forbedret sammenlignet med vanlig rent kobber, og mykgjøringstemperaturen har nådd 500 ℃.

Tabell 2-5 Mekaniske egenskaper for zirkonium-mikrolegert rent kobber QZr0.2

Materiell tilstand	Strekkfasthet/MPa	Strekkgrense/MPa	Strekkhastighet/%	Vickers-hardhet/HV	Elastisk modul/GPa
Slokket ved 980 °C, lagret ved 500 °C i 1 time	260	134	19. 0	83	-
900 ℃ slokking, 500 ℃ aldring 1 time	230	160	40. 0	-	-
900C oppvarming 30 minutter bråkjøling, kaldbearbeiding 90%	450	385	3.0	137	136
980 ℃ oppvarming 1 time, 90% kaldbearbeiding, 400 ℃ aldring 1 time	492	428	10.0	150	133
900 ℃ bråkjøling, kaldbearbeiding 90%, 400 ℃ aldring 1 time	470	430	10.0	140
(Liu Ping, 2007; Wang, B., 2007; Tian, R. Z. og Wang, S. T., 2002; National Technical Committee for Standardization of Nonferrous Metals, 2012)

2. Legering med høyt kobberinnhold

Kobberlegeringer med høyt kobberinnhold, også kjent som lavlegert kobber, refererer til kobberlegeringer som inneholder ett eller flere sporlegeringselementer for å oppnå visse spesielle egenskaper. Kobberinnholdet er 99,3% ~ 96% og kan ikke klassifiseres i noen kobberlegeringsgruppe for bearbeidede produkter. For støpte produkter bør kobberinnholdet være større enn 94%, som kan tilsettes for å oppnå visse egenskaper.

Fastoppløsningsforsterkning og utfellingsforsterkning er viktige forsterkningsmetoder for kobberlegeringer. Vanlige legeringselementer er Cr, Zr, Ti, Si, Mg, Te osv. Deres løselighet i kobber avtar kraftig med synkende temperatur. Disse grunnstoffene felles ut i fast form som rene stoffer eller metalliske forbindelser, noe som resulterer i fast oppløsningsforsterkning og utfellingsforsterkning. Det amerikanske støperiets høye kobberlegeringskvaliteter inkluderer C81300 ~ C19600 og de bearbeidede høye kobberlegeringskvalitetene fra C16200 til C19600. I den nylig reviderte GB/T5231-2012 "Grades and Chemical Composition of Processed Copper and Copper Alloys" lister Kina opp høykvalitets kobberlegeringer som TTi3.0 - 0.2, TNi2.4 - 0.6 - 0.5, TPb1.0, TC r1 - 0.18, TCr0.3 - 0.3, TCr0.5 - 0.1, TCr0.7, TCr0.8, TCr1 - 0.15.

3. Prosessytelse for rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold

(1) Smelteprosess

Rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold har en tendens til å absorbere hydrogen og oksygen under støpeprosessen, noe som fører til porøsitet og oksidasjonsinneslutninger som påvirker støpegodsets overflatekvalitet. Innholdet av hydrogen og oksygen er nært knyttet til materialets temperatur. Tabell 2-6 viser hydrogenløseligheten i kobber ved ulike temperaturer.

Tabell 2-6 Løselighet av hydrogen i kobber ved 0,1 MPa (Nie Xiaowu, 2006)

Temperatur /℃	400	500	600	700	800	900	1000	1100	1200	1300	1400	1500
Løselighet /cm³ - (100 g kobber)^-1	0.06	0.16	0. 3	0.49	0. 72	1.08	1.58	6.3	8. 1	10.9	11.8	13.6

Oksygen løses ikke opp i kobber og danner sprø forbindelser med høyt smeltepunkt Cu₂O med kobber. Når oksygenholdig kobber kondenserer, utfelles oksygen som et eutektisk stoff (Cu+Cu₂O), fordelt langs korngrensene. Den eutektiske temperaturen er svært høy (1066 °C) og påvirker ikke den termiske deformasjonsevnen, men den er hard og sprø, noe som gjør kald deformasjon vanskelig og fører til "kaldsprøhet" i metallet. Når oksygenholdig kobber glødes i en hydrogen- eller reduserende atmosfære, oppstår det "hydrogensprøhet". Essensen av "hydrogensprøhet" er at hydrogen eller den reduserende atmosfæren lett trenger inn i kobberet under glødingen og reagerer med oksygenet i CuO for å danne vanndamp eller CO₂. Derfor må det etableres og implementeres klare prosesspesifikasjoner under smeltingen.

Rent kobber kan smeltes ved hjelp av en refleksjons- eller kjerneinduksjonsovn. Under smelting i en refleksjonsovn kan tette ingots oppnås gjennom raffineringsprosesser ved bruk av jern- eller kobberformer for støping, og semi-kontinuerlig eller kontinuerlig støping kan også utføres ved bruk av en holdeovn. Følgende prosessflyt kan refereres til for induksjonssmelteprosessen.

① Forvarm først digelen til en mørkerød farge, tilsett deretter et lag tørt trekull eller dekkmiddel (63% boraks + 37% knust glass) med en tykkelse på ca. 30 ~ 50 cm i bunnen av digelen, etterfulgt av hjørnerester, avfallsblokker og stenger, og tilsett til slutt rent kobber.

② De tilsatte legeringselementene kan forvarmes på ovnsplattformen, og det er strengt forbudt å tilsette kalde materialer til det smeltede metallet. Ladningen bør omrøres ofte under hele smelteprosessen for å forhindre brodannelse.

③ Etter at legeringen er fullstendig smeltet på grunn av oppvarming, når temperaturen når 1200 ~ 1250 ℃, tilsett fosfor kobber deoxidizer, som står for 0,3% ~ 0,4% av vekten av den smeltede legeringen. Fosfor reagerer med kobberoksid som følger:

5Cu₂O + 2P = P₂O₅ + 10Cu
Cu₂O + P₂O₅ = 2CuPO₃

Den genererte gassen P₂O₅ slipper ut av legeringen, og kobberfosfat kan flyte på overflaten, slik at slagg kan fjernes for å oppnå formålet med deoksidering. I tillegg kreves det kontinuerlig omrøring under deoksideringsprosessen.

④ Til slutt fjernes slaggen, og helletemperaturen til legeringsvæsken er vanligvis 1150 ℃ ~ 1230 ℃.

(2) Prosesseringsteknologi

Rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold har utmerkede egenskaper ved kald- og varmbearbeiding. De kan bearbeides ved hjelp av tradisjonelle trykkteknikker, som strekking, valsing, dyptrekking, bøying, presisjonspressing og spinning. Figur 2-2 er et eksempel på et stanset smykkeemne av rent kobber. Under varmebehandling bør varmemediumatmosfæren kontrolleres til 380 ~ 650 ℃. Glødetemperaturen på 800 ~ 900 ℃ kan velges mellom for vanlig ren kobberbehandling, den varme arbeidstemperaturen på 360 ℃ kan velges, og den typiske mykningstemperaturen er omtrent. For høy kobberlegering har mykningstemperaturen et større forhold til dens kjemiske sammensetning, for eksempel Cr og Zr-legering av høy kobberlegering (Cr0,25-0,65, Zr0,08-0,20), og mykningstemperaturen kan nå 550 ℃. Ved sveising er rent kobber og høye kobberlegeringer enkle for tinnsveising og lodding, gassbeskyttet lysbuesveising, blitsveising, elektronstrålesveising og gassveising.

Fordi rent kobber har utmerket elektrisk ledningsevne og skulpturytelse, brukes det ofte til å lage stemplingsproduksjon i kobberelektroden (figur 2-3), bruk kobberelektrode, og deretter gjennom EDM-støping for å produsere stålform. I tillegg kan rent kobber ved jernkloridkorrosjon av kjemiske egenskaper brukes til en etseprosess for å produsere smykkeremner (figur 2-4).

Seksjon III Kobberlegeringer

På grunn av rent kobbers dårlige mekaniske og støpemessige egenskaper er de fleste kobbermaterialer som brukes til populære smykker, kobberlegeringer. Det finnes mange kategorier av kobberlegeringer, og i dag finnes det ingen spesifikke tekniske standarder for kobberlegeringer som brukes i smykker, verken nasjonalt eller internasjonalt. Industrielle kobberlegeringer brukes vanligvis, og anvendelsen er ganske kaotisk, noe som påvirker produktkvaliteten. Derfor trenger kobberlegeringer for smykker ytterligere standardisering. Kobberlegeringer for smykker er ikke helt de samme som industrielle kobberlegeringer og har unike krav.

(1) Legeringen må oppfylle brukskravene for smykker. Det skal ha visse mekaniske egenskaper, oppfylle innstillingskrav, ha god korrosjonsbestandighet, ikke ha noen tendens til spenningskorrosjonssprekker og ha visse farger osv.

(2) Legeringen skal oppfylle ulike prosesskrav, inkludert: ① God støpeytelse. Kobberlegeringen bør ha god flytbarhet og minimal størkningskrymping ved produksjon av ornamenter ved hjelp av støpeprosessen med tapt voks. ② Sveiseytelse. Den skal ikke lett produsere sprekker, oksidasjon, gassabsorpsjon og fargeforskjeller under sveising. ③ Bearbeidbarhet. Hardheten bør være moderat; hvis den er for høy, vil verktøyslitasje være betydelig, og det vil være vanskelig å oppnå en høy overflatelysstyrke hvis den er for lav. ④ Ytelse for overflatebehandling. De fleste kobberpynt krever overflatebehandling, noe som bør lette farging og korrosjonsbehandling med god fargekvalitet.

Kobberlegeringer som brukes til smykker, omfatter hovedsakelig flere typer, for eksempel messing, cupronickel og bronse.

1. Messing

Messing er en kobberbasert legering med sink som viktigste legeringselement, oppkalt etter den typiske gule fargen. Messing har et attraktivt utseende, gode håndverksmessige og mekaniske egenskaper, er korrosjonsbestandig i atmosfæren, ferskvann og sjøvann, er lett å skjære og polere, har god sveisbarhet og er billig, noe som gjør at det er mye brukt i smykkeindustrien.

1.1 Typer messing

Sammensetningen av messing kan deles inn i to hovedkategorier: enkel messing og spesialmessing.

(1) Enkel messing

Enkel messing er en binær legering sammensatt av kobber og sink, hvor sinkens rolle i messing hovedsakelig er å øke styrken, justere fargen og forbedre støpeytelsen. Det er tre vanlige likevektsmikrostrukturer av binær messing (figur 2-5): når sinkinnholdet er mindre enn 38%, er det en enkelt fase α; når sinkinnholdet er 38% ~ 47%, er det α + β; når sinkinnholdet er 47% ~ 50%, er det en enkelt fase β, og kalles liten messing, α + β messing, og β messing. Når sinkinnholdet overstiger 39%, blir legeringen hard og sprø, noe som påvirker bruksverdien. Derfor overstiger kobberinnholdet i vanlig messing som brukes til smykker generelt 60%.

Messing representeres vanligvis med bokstaven H, og tallet etter H angir kobberinnholdet i legeringen. For eksempel indikerer H68 messing med et kobberinnhold på 68% av messing som brukes til støping, som ZH representerer. Tabell 2-7 viser typiske, vanlige messingkvaliteter og deres kjemiske sammensetning. Etter hvert som sinkinnholdet øker, endres fargen gradvis fra rødlig gull til gul og deretter til gyllengul (tabell 2-8).

Tabell 2-7 Vanlige messingkvaliteter og kjemisk sammensetning

Serienummer	Karakternummer	Kjemisk sammensetning/%
Serienummer	Karakternummer	Cu	Fe	Pd	Ni	Zn	Totalt antall urenheter
		95.0 ~ 97. 5	0.10	0.03	0.5	Margin	0.2
2	H90	88. 0 ~ 91.0	0.10	0.03	0.5	Margin	0.2
3	H85	84. 0 ~ 86. 0	0.10	0.03	0.5	Margin	0.3
4	H80	79. 0 ~ 81.0	0.10	0.03	0.5	Margin	0.3
5	H70	68. 5 ~ 71. 5	0.10	0.03	0.5	Margin	0.3
6	H68	67.0 ~ 70.0	0.10	0.03	0.5	Margin	0.3
7	H65	63. 5 ~ 68. 0	0.10	0.03	0.5	Margin	0.3
8	H63	62.0 ~ 65.0	0.15	0.08	0.5	Margin	0.5
9	H62	60. 5 ~ 63. 5	0.15	0.08	0.5	Margin	0.5
10	H59	57. 0 ~ 60. 0	0.30	0.5	0.5	Margin	1.0
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

Tabell 2-8 Overflatefarger på vanlig messing

Karakterer	Kobberinnhold /wt%	Sinkinnhold /wt%	Farge
H59	59 ~ 63	Margin	Lysebrun - gyllen farge
H65	63 ~ 68. 5	Margin	Ren gul
H68,H70	68. 5 ~ 71. 5	Margin	Grønn - Gull
H80	78. 5 ~ 81. 5	Margin	Gylden farge med et hint av rødt
H85	84 ~ 86	Margin	Brungul - gyllen
H90	89 ~ 91	Margin	Antikk bronse - gullfarge
H96	94 ~ 96	Margin	Rødbrun

H62- og H68-messing har høy plastisitet og styrke, god formbarhet og en vakker farge som ligner 24K gull, noe som gjør dem til de viktigste messingsortene som brukes til smykker. Figur 2-6 viser en messingring støpt av H62.

På grunn av sinkens mye lavere elektrodepotensial enn kobber, er legeringer utsatt for elektrokjemisk korrosjon i nøytrale saltvannsløsninger. Sink med lavere potensial løses opp, mens kobberet blir liggende som en porøs film på overflaten og danner mikrobatterier med messingsammensetningen under overflaten, noe som får messingen til å fungere som en anode og fremskynder korrosjonen. Derfor krever messingsmykker som regel overflatebehandling, for eksempel galvanisering med et lag av edelt metall eller påføring av et beskyttende belegg.

(2) Spesiell messing

For å forbedre ytelsen til enkel messing tilsettes 1% ~ 5%-elementer som tinn, bly, aluminium, silisium, jern, mangan og nikkel til legeringen, og danner ternære, kvartære eller til og med kinære legeringer, referert til som spesiell messing eller kompleks messing, og navnet på messing er prefikset med de tilsatte elementene, for eksempel tinnmessing, blymessing, aluminiummessing, manganmessing, aluminium-manganmessing, etc. Tinn kan hemme avsinkningskorrosjon og forbedre korrosjonsbestandigheten til messing. Bly har svært lav løselighet i messing og fordeles som frie partikler i matrisen, noe som kan føre til at spon går i stykker og gir smøring, og dermed forbedrer materialets bearbeidbarhet og slitestyrke. Aluminium spiller en solid løsningsforsterkende rolle og danner en beskyttende aluminiumoksidfilm på overflaten. Silisiummessing har høy korrosjonsbestandighet, mekaniske og støpeegenskaper og sterk spenningskorrosjonsbestandighet. Nikkelmessing har høy styrke, seighet og korrosjonsbestandighet og tåler kald og varm plastbehandling.

Den komplekse strukturen i messing kan estimeres basert på "sinkekvivalentkoeffisienten" til elementene som tilsettes messingen. Ved å tilsette en liten mengde andre legeringselementer til kobber-sink-legeringen forskyves faseområdet α/(α+β) i tilstandsdiagrammet Cu-Zn vanligvis bare til venstre eller høyre. Hvis man for eksempel tilsetter 1% tinn til effekten av 2% sink på de strukturelle egenskapene, betyr det at sinkekvivalenten for tinn er 2. Sinkekvivalentene for ulike legeringselementer er vist i tabell 2-9.

Tabell 2-9 Sintekvivalenter for ulike legeringselementer

Legeringselementer	Silisium	Aluminium	Blikk	Bly	Jern	Mangan	Nikkel
Sintekvivalent	+ 10	+ 6	+ 2	+ 1	+ 0. 9	+ 0. 5	-1. 3

Derfor tilsvarer strukturen til spesialmessing vanligvis strukturen til vanlig messing med et økt eller redusert sinkinnhold. Fase α og fase β i kompleks messing er flerkomponent komplekse faste løsninger med en større forsterkende effekt. I motsetning til dette er fase α og fase β i vanlig messing enkle, faste Cu-Zn-løsninger med lavere styrkeeffekt. Selv om sinkekvivalentene er sammenlignbare, skiller egenskapene til en multippel fast løsning seg fra egenskapene til en enkel binær fast løsning. Derfor er en liten mengde multiforsterkning en måte å forbedre legeringens ytelse på.

I spesialmessing er en kobberbasert imitert gulllegering kjent som "sjeldent gull", mye brukt i smykker og håndverk. Det er velkjent at gull har en strålende gyllen farge, god kjemisk stabilitet, ikke endrer farge ved oppvarming og har utmerket oksidasjonsbestandighet, noe som gjør det til et velkjent valg for dekorative kunstverk. Den høye prisen gjør imidlertid at lavprislegeringer med lignende egenskaper er mye brukt som erstatning. De siste årene har forskere både i Norge og internasjonalt konkurrert om å utvikle kobberbaserte imitasjoner av gulllegeringer som kan erstatte gull, og det er gjort betydelige fremskritt. Gullfargen på disse materialene kan konkurrere med 16K~22K gull og har god korrosjonsbestandighet og bearbeidbarhet.

I sjeldne metallkobberbaserte imitasjonsgulllegeringer brukes vanligvis sink, aluminium, silisium og sjeldne jordarter som legeringselementer, og effekten av hvert element på farge og oksidasjonsmotstand er som følger.

① Sink. Zn kan endre kobber fra rødt til gult, og hovedelementet danner en gyllengul glans. Zn kan forbedre misfargingsmotstanden til legeringer, og når Zn-innholdet øker, blir misfargingsmotstanden bedre.

② Aluminium. Al er et annet viktig element som bidrar til fargen på legeringer. Aluminiumsinnholdet påvirker fargen på legeringen i betydelig grad; når aluminiumsinnholdet øker, reduseres den viktigste bølgelengden av lyset som reflekteres av legeringen, og fargetonen endres fra rød til gul. Ytterligere økning av aluminiumsinnholdet svekker legeringens gule fargetone merkbart, noe som fører til en større fargeforskjell mellom legeringen og rent gull. Legeringsstrukturen blir mer ensartet når aluminium tilsettes til messinglegeringer. Det fremmer dannelsen av β-fasen, noe som bidrar til å redusere avsinkningskorrosjon i messing og forbedrer anti-misfargingsytelsen til gulllignende legeringer i kunstig svette. Årsaken er at når aluminiuminnholdet er tilstrekkelig høyt, dannes det en tett og godt festet beskyttende film av blandet oksid av kobber og aluminium på overflaten av legeringen, og denne filmen har selvhelbredende egenskaper når den blir skadet. Når aluminiuminnholdet er for lavt til å danne en tett beskyttende film, er anti-misfargingsytelsen dårlig.

③ Silisium. Si kan forbedre farge- og misfargingsmotstanden til legeringer. Når 0,05% ~ 2,50% Si tilsettes legeringen, sammenlignet med den samme legeringen uten Si, øker misfargingsmotstandstiden i kunstig svette 50% ~ 100%; ved samme oppvarmingstemperatur øker misfargingsmotstandstiden 50%. Tilsetning av Si kan også forbedre legeringens flytbarhet og slitestyrke.

④ Sjeldne jordarter. Ved å tilsette sjeldne jordartsmetaller til messinglegeringer kan man øke legeringens lysstyrke, forbedre fargen, gi god slitestyrke, hardhet og en gulllignende farge som ikke falmer så lett. I smykkeindustrien kalles det ofte for "sjeldent gullmateriale". Smykker laget av sjeldent gullmateriale kan ha en farge som ligner 18K eller 20K gull, blir ikke lett oksidert eller bleknet, noe som gjør det egnet for daglig bruk, og er billig, og blir et materiale for å produsere imiterte gullsmykker i høyere ende.

Tabell 2-10 viser flere vanlige imitasjoner av gull-kobber-legeringer, som kan klassifiseres i Cu-Al-systemet og Cu-Zn-systemet.

Tabell 2-10 Kjemisk sammensetning av flere imitasjoner av gull-kobberlegeringer (kvalitetsbrøkenhet: %)

Karakterer nummer	Aluminium	Blikk	Nikkel	Silisium	Sink	Mangan	Sjeldne jordarter	Kobber	Merknader
Cu - 12. 5Zn - 1Sn		1.0			12. 5			Resten	Rødgull
Cu - 22Zn - 2Sn - 1P		2.0			22.0	Fosfor 1.0		Resten	Lys gyllengul
Cu - 35Zn - 1. 5Sn		1.5			30.0 ~ 40.0			Resten	Gyllengul
Cu - 6Al - 15Zn - 0,5Si	6			0. 5	15			Resten
Sub - gull	5.6		0. 26		0.70			92.6	Analysert sammensetning
Sub - gull	0.38			0.03	48.74			50.64	Analysert sammensetning
Sjeldne jordarter - gull	5 ~ 6		1 ~ 3		25 ~ 32	0. 8 ~ 1.5	0.1	Resten	18Kgull farge
Sjeldne jordarter - gull	2 ~ 10		1 ~ 1.5	0. 05 ~ 2. 5	5 ~ 30		0. 05 ~ 0. 50	Resten	18Kgull farge
(Wang Biwen et al., 1998)

1.2 Egenskapene til messing

(1) Ytelse mot korrosjonsbestandighet

Messing har dårlig korrosjonsbestandighet i omgivelser med høy temperatur, høy luftfuktighet og salttåke, og kan også utsettes for "avsinkingskorrosjon" i strømmende varmt sjøvann (sink oppløses først og etterlater en porøs, svamplignende overflate av rent kobber på arbeidsstykket). I fuktige atmosfærer, spesielt de som inneholder ammoniakk og SO₂ Messing gjennomgår spenningskorrosjon. Som nypolerte messingornamenter vil overflaten bli kjedelig eller utvikle mørke flekker i visse områder selv etter å ha blitt utsatt for luft i noen tid. Derfor krever messing ornamenter generelt overflatefarging eller galvanisering for å forbedre korrosjonsbestandigheten.

(2) Ytelse i støpeprosessen

Størkningsområdet for messing er veldig lite, så flytbarheten til det flytende metallet er god, fyllingsevnen er utmerket, og tendensen til krymping av hulrom er lav. Under smelting genererer sink et stort damptrykk, som effektivt fjerner gasser fra kobbervæsken, noe som gjør det vanskelig for porer å danne seg i messing. Smeltetemperaturen er lavere enn tinnbronse, og støping er relativt praktisk, noe som gjør det enkelt å støpe små smykker. Den brukes også ofte til støping av kobberhåndverk.

(3) Mekaniske egenskaper

På grunn av det ulike sinkinnholdet i messing varierer også de mekaniske egenskapene. For α-messing øker både σb og δ kontinuerlig etter hvert som sinkinnholdet øker. For (α+β)-messing forbedres styrken ved romtemperatur kontinuerlig når sinkinnholdet øker til ca. 45%. Hvis sinkinnholdet økes ytterligere, synker styrken kraftig på grunn av fremveksten av en sprøere fase γ (en fast løsning basert på forbindelser av Cu₅ Zn₈ ) i legeringsstrukturen. Plastisiteten ved romtemperatur av sinkinnhold. På den annen side reduseres (α + β) messing konsekvent med økningen av innholdet av sink. Derfor har kobber-sink-legeringer med et sinkinnhold som overstiger 45% ingen praktisk verdi.

(4) Bearbeidbarhet

Enfaset α-messing (fra H96 til H65) har god plastisitet og tåler både kald og varm bearbeiding. Imidlertid er enfaset α-messing utsatt for sprøhet ved middels temperatur under varm prosessering, for eksempel smiing, med det spesifikke temperaturområdet som varierer avhengig av Zn-innholdet, vanligvis mellom 200 ~ 700 ℃. Derfor bør temperaturen under varmebehandling være over 700 ℃. Hovedårsaken til sprøhetssonen ved middels temperatur i enfaset α-messing er tilstedeværelsen av to ordnede forbindelser Cu₃ Zn og Cu₉ Zn i den ordnede fase α-regionen i legeringen Cu-Zn-systemet , som gjennomgår ordnet transformasjon under oppvarming ved middels til lav temperatur, noe som gjør legeringen sprø; i tillegg danner spormengder av bly og vismut skadelige urenheter eutektiske filmer med lavt smeltepunkt fordelt ved korngrensene med kobber, noe som forårsaker intergranulær sprekkdannelse under varm prosessering. Praksis viser at tilsetning av spormengder cerium effektivt kan eliminere sprøhet ved middels temperatur.

To-fase messing (fra H63 til H59) har, i tillegg til den duktile fasen α i legeringsstrukturen, en fast oppløsning β basert på den elektroniske forbindelsen CuZn. Fasen har høy duktilitet ved høye temperaturer, mens fasen β' (ordnet fast oppløsning) er hard og sprø ved lave temperaturer. Derfor bør (α+β)-messing smis i varm tilstand. Messing med et sinkinnhold større enn 46%~50% er hardt og sprøtt på grunn av sine egenskaper og kan ikke behandles med trykk.

For relativt delikate smykker behandles messing vanligvis ved hjelp av kaldbearbeiding. Messingmaterialer som tråd, ark og platematerialer kan brukes til å oppnå det endelige produktet gjennom kald prosessering. Under bearbeidingen brukes selvfølgelig mellomgløding for å gjenopprette messingens plastisitet og forhindre sprekkdannelser på grunn av arbeidsherding. Figur 2-7 viser en karabinlås av messing, og figur 2-8 viser et armbånd av messing. Messingplater kan også brukes til gravering, der man bruker ulike manuelle teknikker som å skyve, bore, plukke, vri og trekke for å gravere bilder på overflaten av kobberplaten. De graverte bildene blir deretter galvanisert med et beskyttende lag av 24 karat gull, noe som resulterer i "gullskulpturmaleriet".

(5) Sveiseytelse

Sveiseegenskapene til messing er gode. Til større håndverk brukes vanligvis gassveising, mens det til delikate smykker som regel brukes fakkelsveising.

(6) Poleringsytelse

Messing har gode skjæreegenskaper, og tåler arbeidsoperasjoner som korrigering, polering og etterbehandling. Smykkene kan poleres til en meget blank overflate ved hjelp av konvensjonelle metoder for etterbehandling av smykker.

2. Cupronikkel

Tradisjonell cupronickel er en kobberbasert legering med nikkel som det viktigste tilsetningselementet, som fremstår sølvhvit og har en metallisk glans, derav navnet cupronickel.

2.1 Typer Cupronickel

Cupronikkel kan deles inn i tre kategorier: vanlig cupronikkel, kompleks cupronikkel og industriell cupronikkel.

(1) Vanlig cupronikkel

Den binære kobber-nikkel-legeringen kalles vanlig cupronickel, vanligvis representert med bokstaven B, med det følgende tallet som indikerer kobberinnholdet, for eksempel B30, som indikerer en kobber-nikkel-legering som inneholder Ni 30%. Modeller inkluderer B0,6, B19, B25, B30 osv.

(2) Kompleks kupronikkel

En kompleks messinglegering som inneholder elementer som mangan, jern, sink og aluminium, kalles kompleks messing, representert med bokstaven B, og legeringselementene, for eksempel BMn3-12, indikerer en kobber-nikkel-mangan-legering som inneholder Ni3% og Mn12%. Det finnes fire modeller av kompleks messing.

Ferro-kupronikkel. Modellene inkluderer BFe5-1,5(Fe)-0,5(Mn), BFe10-1(Fe)-1(Mn), BFe30-1(Fe)-1(Mn). Mengden jern som tilsettes ferro-kupronikkel overstiger ikke 2% for å forhindre korrosjonssprekker, og egenskapene inkluderer høy styrke og betydelig forbedret korrosjonsbestandighet, spesielt mot korrosjon i rennende sjøvann.
Mangan-kupronikkel. Modellene inkluderer BMn3-12, BMn40-1,5, BMn43-0,5. Mangan-cupronikkel har en lav temperaturmotstandskoeffisient, kan brukes over et bredt temperaturområde, har god korrosjonsbestandighet og god maskinbearbeidbarhet.
Sink-kupronikkel. Modellene inkluderer BZn18-18, BZn18-26, BZn18-18, BZn15-12 (Zn) - 1,8 (Pb), BZn15-24 (Zn) - 1,5 (Pb). Sink-cupronickel har utmerkede omfattende mekaniske egenskaper, enestående korrosjonsbestandighet, god formbarhet for kald og varm prosessering, er lett å kutte og kan gjøres til tråd, stenger og platematerialer, som brukes til produksjon av presisjonsdeler innen felt som instrumenter, målere, medisinsk utstyr, daglige nødvendigheter og kommunikasjon.
Aluminium-cupronikkel. Modellene inkluderer BAl13-3 og BAl16-1.5. Blybronse er en legering som dannes ved å tilsette aluminium til en kobber-nikkel-legering. Legeringens egenskaper er relatert til forholdet mellom nikkel- og aluminiuminnholdet i legeringen, og de beste egenskapene oppnås når Ni:Al=10:1. Vanlige aluminium-kupronikkellegeringer er Cu6Ni1.5Al, Cu13Ni3Al, som hovedsakelig brukes i skipsbygging, elektrisk kraft, kjemisk industri og høyfaste korrosjonsbestandige komponenter i disse industrisektorene.

(3) Industriell cupronikkel

Industriell cupronickel deles inn i strukturell cupronickel og cupronickel med presisjonsmotstandslegering (elektrisk cupronickel).

Strukturell cupronickel. Konstruksjonsmessing har gode mekaniske egenskaper, korrosjonsbestandighet og et attraktivt utseende. Blant strukturell messing er de mest brukte B30, B10 og sinkmessing. I tillegg tilhører kompleks messing som aluminiumsmessing, jernmessing og niobmessing også strukturell messing. B30 har den sterkeste korrosjonsbestandigheten blant messing, men er relativt dyr. Sinkmessing har blitt produsert og brukt i Kina siden 1400-tallet. Det er kjent som "kinesisk sølv", det såkalte nysølvet eller tysk sølv tilhører denne typen sinkmessing. Sink kan oppløses i store mengder i kobber-nikkel, noe som gir solide løsningsforsterkende effekter og korrosjonsbestandighet. Sink cupronickel kan bearbeides til presisjonsdeler etter tilsetning av bly. Dermed er det mye brukt i instrumenter og medisinsk utstyr. Denne legeringen har høy styrke og korrosjonsbestandighet, god elastisitet, et attraktivt utseende og er billig. Aluminiumet i aluminium cupronickel kan forbedre legeringens styrke og korrosjonsbestandighet betydelig, og dets utfellinger kan også gi utfellingsherdende effekter. Ytelsen til aluminium cupronickel er nær den for B30 og er billig, noe som gjør det til en erstatning for B30.
Cupronikkel for presisjonsmotstandslegeringer (elektrisk cupronikkel). Cupronickel for presisjonsmotstandslegeringer (elektrisk cupronickel) har god termoelektrisk ytelse. BMn 3-12 mangankobber, BMn 40-1.5 constantan, BMn 43-0.5 kovar og ny constantan med mangan i stedet for nikkel (også kjent som nikkelfri mangankupronikkel, som inneholder 10.8% ~ 12.5% mangan, 2.5% ~ 4.5% aluminium og 1.0% ~ 1.6% jern) er mangankupronikkel med forskjellig manganinnhold. Mangan cupronickel har høy resistivitet og lav temperatur koeffisient av resistivitet, noe som gjør den egnet for produksjon av standard motstandskomponenter og presisjonsmotstandskomponenter, og brukes til fremstilling av presisjonselektriske instrumenter, reostater, målere, presisjonsmotstander, strekkmålere og andre materialer.

2.2 En kort historikk om cupronikkel

Oppfinnelsen av cupronikkel er en enestående prestasjon innen det gamle Kinas metallurgiteknologi. I det gamle Kina ble cupronikkel referert til som "Gan". I "Old Book of Tang - Treatise on Clothing" står det: "Bare oksene som trekker vognene til embetsmenn av første rang, kan utsmykkes med cupronickel." Dette betyr at det under Tang-dynastiet var bestemt at bare oksene til hoffets førsteklasses embetsmenn kunne utsmykkes med cupronikkel, noe som indikerer at cupronikkel var ganske verdifullt på den tiden. Yunnan-folket oppfant og produserte cupronickel, noe som gjør dem til blant de tidligste i Kina og verden, noe som er anerkjent av det akademiske miljøet både nasjonalt og internasjonalt. Cupronikkelen som ble produsert i det gamle Yunnan var også den mest berømte, kjent som "Yun Cupronickel".

Cupronikkelgjenstandene som ble produsert i det gamle Kina, ble solgt over hele landet og eksportert til utlandet. Ifølge forskningen ble det allerede under Qin- og Han-dynastiene støpt cupronikkelmynter i Daxia-riket, som ligger vest for Xinjiang, som inneholdt nikkel opp til 20%. Basert på myntenes form, sammensetning og datidens historiske forhold er det svært sannsynlig at de ble transportert fra Kina. Allerede under Tang- og Song-dynastiene ble kinesisk cupronikkel eksportert til den arabiske regionen, der perserne omtalte cupronikkel som "kinesisk stein". Etter 1500-tallet ble kinesisk cupronikkel solgt over hele verden og fikk stor anerkjennelse. Den ble eksportert via Guangzhou og solgt i Europa av Det britiske ostindiske kompani. Det engelske begrepet "Paktong" eller "Petong" er en translitterasjon av det kantonesiske "cupronickel", som betyr cupronickel fra Kina, og refererer spesielt til kobber-nikkel-legeringen som produseres i Yunnan.

På 1600- og 1700-tallet ble nikkelkupronikkel introdusert i Europa, og det ble sett på som en kostbar vare. Det ble kalt "kinesisk sølv" eller "kinesisk cupronikkel", og det fikk stor betydning for den moderne kjemiske industrien i Vesten. Etter 1500-tallet begynte noen europeiske kjemikere og metallurger å studere og imitere kinesisk cupronikkel.

I 1823 lyktes de tyske Heineger-brødrene med å kopiere Yunnan-kupronikkel. Kort tid etter begynte Vesten med storstilt industriell produksjon og omdøpte denne legeringen til "tysk sølv" eller "nysølv", mens den ekte Yunnan-nikkelen ble ukjent. Etter at vestlige land lyktes med å kopiere Yunnan-cupronikkel, gikk eksportmengden av kinesisk cupronikkel betydelig ned. På slutten av 1800-tallet hadde tysk sølv erstattet kinesisk cupronickel på det internasjonale markedet, noe som førte til en nedgang i Kinas cupronickelgruvedrift og metallurgi.

2.3 Bruken av cupronikkel i smykker

I cupronikkel, der nikkel er det viktigste legeringselementet, kan kobber og nikkel oppløses i hverandre i det uendelige og danne en kontinuerlig fast oppløsning; uansett proporsjoner er det alltid en α-enfaselegering (figur 2-9).

Når nikkel smeltes inn i kobber, og innholdet overstiger 16%, blir den resulterende legeringen like hvit som sølv. Jo høyere nikkelinnhold, desto hvitere blir fargen. Kombinasjonen av rent kobber og nikkel kan også forbedre styrke, korrosjonsbestandighet og hardhet betydelig. Selv om kobber har relativt gode mekaniske og fysiske egenskaper, har det et attraktivt utseende, er korrosjonsbestandig og har utmerket dyptrekkingsytelse, noe som gjør det til et flott materiale for smykker. Det er ofte mye brukt til å lage imitert sølv og imitert platinasmykker, med hardhet og glans veldig nær sølvsmykker, men til en mye lavere pris.

I smykker laget av cupronickel er sink cupronickel det mest brukte materialet, med typiske kvaliteter og sammensetning som vist i Tabell 2-11 og egenskapene til sink cupronickel som vist i Tabell 2-12.

Tabell 2-11 Kjemisk sammensetning av innenlandsk sink-kupronikkel

Karakterer	Kjemisk sammensetning /%
Karakterer	Ni+Co	Fe	Mn	Zn	Pb	Si	P	S	C	Mg	Sn	Cu	Totalt antall urenheter
BZn 18-18	16. 5 ~ 19. 5	0.25	0.50	Margin	0.05	-	-	-	-	-	-	63. 5 ~ 66. 5	-
BZn 18-26	16. 5 ~ 19. 5	0.25	0.50	Margin	0.05	-	-	-	-	-	-	53. 5 ~ 56. 5	-
BZn 15-20	13.5 ~ 16. 5	0.5	0.3	Margin	0.02	0.15	0.005	0.01	0.03	0.05	0.002	62.0 ~ 65.0	0.9
BZnl5-21-1.8	14. 0 ~ 16.0	0.3	0.5	Margin	1. 5 ~ 2.0	0.15	-	-	-	-	-	60. 0 ~ 63.0	0. 9
BZnl5 -24-1,5	12. 5 ~ 15.5	0.25	0. 05 ~ 0. 5	Margin	1. 4 ~ 1. 7	-	0.02	0. 005	-	-	-	58. 0 ~ 60. 0	0.75
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

Tabell 2-12 Fysiske og mekaniske egenskaper for sink-kupronikkel

Ytelse	Legering
Ytelse	BZnl5-20	BZnl7-18-1.8
Flytende fasepunkt /℃	1 081.5	1 121.5
Fastfasepunkt/℃	-	966
Tetthet ρ/ g-cm^-3	8. 70	8.82
Varmekapasitet c/J - (g-°C)^-1	0.40	-
20-100 ℃ Lineær ekspansjonskoeffisient α/℃^-1	16. 6X10^-6	-
Varmeledningsevne λ/W-(m-℃)^-1	25 ~ 360	-
Resistivitet ρ/μΩ-m	0.26	-
Motstandstemperaturkoeffisient αR/℃^-1	2X10^-4	-
Elastisitetsmodul E/GPa	126 ~ 140	127
Strekkfasthet σb/MPa	380 ~ 450 myk tilstand ， 800 hard tilstand	400 myk tilstand ， 650 hard tilstand
Forlengelse δ/%	35 ~ 45 myk tilstand ，2 ~ 4 hard tilstand	40 myk tilstand，2.0 hard tilstand
Strekkgrense σ_0.2 /MPa	140	-
Brinell-hardhet HB	70 myk tilstand ， 160 ~ 175 hard tilstand	-
Skjæreytelse (sammenlign med HPb63 - 3） / %)	-	50
(Liu Ping, 2007; Wang Biwen, 2007; Tian Rongzhang og Wang Shitang, 2002; National Nonferrous Metals Standardization Technical Committee, 2012)

Cupronickel absorberer luft kraftig når den er i flytende tilstand, og overflaten må dekkes med trekull under smelting. Først lages en 50%Cu +50%Ni mellomlegering av kobber og nikkel, og etter at kobber-nikkel-mellomlegeringen og elektrolytisk kobber er smeltet, tilsettes sink etter deoksidering. Etter smelting utføres sekundær deoksidering ved bruk av fosforkobber, med mengden 0,03% fosfor tilsatt til fosforet. Cupronickelstøpegods er utsatt for sprekker under størkning, og sekundær oksidasjon kan lett oppstå under støping, så spesiell oppmerksomhet er nødvendig. Overflaten på cupronickel-smykker behandles vanligvis med galvanisering. Sammenlignet med messing smykker, selv om det galvaniserte laget på overflaten blekner, ser det fremdeles gråhvitt ut, og ligner oksiderte sølvsmykker. Smykkestilene laget av cupronickel er forskjellige og er ikke mindre enn de som er laget av sølv. Figur 2-10 viser eksempler på smykker laget av BZn15-20 cupronickel. I tillegg til å produsere smykker, er cupronickel mye brukt til å lage håndverk.

2.4 Utviklingen av cupronikkelmaterialer

Nikkel cupronickel har mange utmerkede egenskaper som materiale for smykker, men det har også noen ulemper. Siden nikkel, som er det viktigste tilsetningsstoffet, er et sjeldent materiale, er prisen på cupronikkel relativt høy. I tillegg kan produkter som er laget for kontakt med menneskehud, som glidelåser, brilleinnfatninger, mynter, bestikk og smykker, forårsake allergiske hudreaksjoner på grunn av den utbredte bekymringen for de skadelige effektene av nikkel i ulike land. Derfor har nikkel-cupronikkel-materialer stått overfor utfordringer de siste årene, noe som har gjort utviklingen av nye nikkelfrie cupronikkel-legeringer spesielt viktig.

Så langt har det meste av forskningen på nikkelfri cupronickel vært fokusert på Cu-Mn-Zn-legeringen, og hovedrollene til hvert legeringselement er som følger.

(1) Mangan

Mangan er det viktigste tilsetningsstoffet i nikkelfrie kobber-nikkel-legeringer. Det kan redusere de gule og røde komponentene i fargen på kobberoverflaten, og fungerer som et blekemiddel som endrer fargen på legeringen fra farget til fargeløs. Mangan kan forbedre legeringens mekaniske egenskaper ved å styrke den faste løsningen. Delvis erstatning av sink med mangan kan forbedre aldringssprekkforholdene. Mangan kan undertrykke fordampningen av sink under smelting og redusere materialkostnadene. Men hvis manganinnholdet overstiger 15%, vil legeringen få en α+β flerfasestruktur, noe som fører til dårligere prosessytelse. Mangan er skadelig for legeringens støpeegenskaper; under smelting oksiderer mangan lett og danner manganoksidinneslutninger med høyt smeltepunkt, som har høy tetthet og er vanskelige å flyte ut av det smeltede metallet, noe som gjør det lett for støpegods å få inneslutningsdefekter. I tillegg øker mangan krympingen av legeringen, noe som reduserer flyteevnen, og et høyt manganinnhold kan forverre legeringens prosessytelse. Derfor bør manganinnholdet ikke være for høyt med tanke på prosessytelsen.

(2) Sink

Sink kan forbedre styrken og hardheten til legeringer gjennom solid oppløsningsforsterkning, senke smeltepunktet til legeringer, forbedre formingsytelsen og redusere kostnadene for legeringer. Når sinkinnholdet er for lavt, er den forsterkende effekten dårlig; å øke sinkinnholdet kan forbedre den forsterkende effekten. Sink reduserer imidlertid korrosjonsbestandigheten til kobber betydelig, spesielt når sink overstiger 22%, noe som får legeringen til å forvandle seg til en α + β-multifasestruktur, noe som forverrer prosessytelsen og er utsatt for aldringssprekkproblemer indusert av restspenning. Når sinkinnholdet er mindre enn ca. 30%, reduserer økt sinkinnhold den røde komponenten i fargen på Cu-Mn-Zn-legeringen, samtidig som den gule komponenten og lysstyrkeverdien øker. Sink har også en viktig innvirkning på legeringens fargestabilitet; når sinkinnholdet øker, reduseres legeringens motstand mot misfarging i kunstig svette.

(3) Aluminium

Aluminium er et av de viktigste fargestoffene i gullimitasjonslegeringer. Når aluminiumsinnholdet øker, øker Cu-Zn-Al-legeringens lysstyrkeverdi og den gule komponenten, mens den røde komponenten avtar. Sintekvivalentkoeffisienten til aluminium er veldig høy; hver 1% aluminium tilsvarer 6% sink, så α-faseregionen reduseres betydelig etter tilsetning av aluminium. Aluminium kan danne en tett oksidfilm på overflaten av legeringen, noe som kan forbedre legeringens aldringssprekker og avsinkningskorrosjonsproblemer, og det gir også solid løsningsforsterkning, noe som er gunstig for å forbedre legeringens mekaniske egenskaper. Når aluminiuminnholdet er for lavt, er forsterkningseffekten utilstrekkelig og ikke nok til å motstå aldringssprekker. Men hvis innholdet overstiger 4%, blir det vanskelig å rense det smeltede metallet under legeringssmelting, og en kompleks α + β-fasestruktur vises, noe som forverrer kaldbearbeidingsytelsen.

(4) Blikk

Sinkekvivalentkoeffisienten for tinn er 2, så tilsetning av en liten mengde tinn har liten effekt på strukturen, og legeringen forblir enfaset. Tinn har en viss solid løsningsforsterkende effekt. Men hvis innholdet overstiger et visst nivå, er det likevel en tendens til å danne faser med lavt smeltepunkt ved korngrensene, noe som er skadelig for de mekaniske egenskapene. En liten mengde tinn har også liten effekt på fargen på Cu-Mn-Zn-legeringen; hovedrollen er å danne en SO2-beskyttende film på overflaten av legeringen, noe som i stor grad kan forbedre legeringens motstand mot misfarging. Tinn kan øke legeringens flytbarhet og forbedre støpeytelsen, men det øker kostnadene for legeringen.

(5) Sjeldne jordarter

Spormengder av det sjeldne jordartselementet cerium kan avgrense kornstørrelsen, forbedre strekkfastheten og forlengelsen til legeringen og forbedre legeringens ytelse ved kaldbearbeiding.

By comprehensively utilizing these elements, researchers at home and abroad have developed a series of multi-element nickel-free white Cu-Mn-Zn alloys, such as Cu- 12Mn -8Zn – 1Al – 0.04%Ce, Cu – 15Mn – 15Zn – 1Al, Cu – 20Mn – 20Zn – 0.3Al – 0.2Sn – 0.05Mg, etc.

3. Bronse

De andre kobberlegeringene kalles bronse, bortsett fra messing og cupronickel. Bronse refererer generelt til legeringen av rødt kobber med tinn, bly og andre kjemiske elementer, oppkalt etter sin blågrå farge. Bronse deles inn i tinnbronse og ikke-tennbronse, der tinnbronse er den eldste kunstneriske støpelegeringen i historien. Tinnfri bronse er en ny type bronse som er utviklet i moderne tid, og som bruker elementer som silisium og aluminium for å erstatte det dyrere tinnet, samtidig som den forbedrer noen av tinnbronseens egenskaper ytterligere. Den største fordelen med bronse er dens utmerkede slitestyrke, og den har også høy korrosjonsbestandighet i damp, sjøvann og alkaliske løsninger, noe som er en viktig grunn til at antikke bronsekunstverk har blitt perfekt bevart den dag i dag. I tillegg har bronse et lavere smeltepunkt, bedre støpeegenskaper og gode mekaniske egenskaper.

Bronse som brukes til kunstneriske støpegods inkluderer vanligvis tinnbronse, silisiumbronse, aluminiumsbronse osv.

3.1 Tinnbronse

Tinnbronse er en eldgammel kobberlegering med en historie på over 5000 år. De fleste av skattene i den gamle kinesiske støpekunsten ble støpt i tinnbronse, som for eksempel Simuwu Ding fra Shang-dynastiet, de rituelle karene fra vår- og høstperioden og perioden med de stridende stater, og bianzhong (bronseklokker), blant andre.

(1) Struktur og ytelsesegenskaper for tinnbronse

Tinnbronse er basert på en kobber-tinn-legering; diagrammet (figur 2-11) er det binære Cu-Sn-fasediagrammet og går ut α-, β-, γ-, δ-faser, hvorav α-fasen er en substitusjonell fast løsning av tinn oppløst i rent kobber, med et ansiktssentrert kubisk gitter, og beholder dermed den gode plastisiteten til rent kobber. β-fasen er en fast løsning basert på den elektroniske forbindelsen Cu₅ Sn, med et kroppssentrert kubisk gitter, som eksisterer ved høye temperaturer og brytes ned under avkjølingsprosessen. Γ-fasen er en fast løsning basert på CuSn, med egenskaper som ligner på β-fasen. δ-fasen er en fast løsning basert på den elektroniske forbindelsen Cu₃₁ Sn₈ , med et komplekst kubisk gitter, som er hardt og sprøtt ved romtemperatur.

Støpt i bronse for α fast løsning og (α+δ ) eutektisk. I tinnbronse er 8-fasen innebygd i den myke α-matrisen som harde flekker, noe som gir tinnbronse god slitestyrke. I tillegg har bronseorganisasjonen i α-fasen og 8-fasen et lignende elektrodepotensial, og tinnbronse i atmosfæren; overflaten vil danne et lag med tett SnO₂ SnO, en tynn film som dekker overflaten av bronsen, slik at tinnbronse har god korrosjonsbestandighet. Jo høyere tinninnholdet er, desto tykkere og tettere blir SnO₂ film, jo bedre er korrosjonsbestandigheten til tinnbronse. Fargen på legeringen øker med økningen av tinninnholdet fra rødt til grønngult. Når tinninnholdet er mer enn 20% ovenfor, er det hvitt, brukt i eldgamle tider til å produsere bronsespeil. Effekten av tinn på de mekaniske egenskapene til bronse er vist i figur 2-12. Når tinninnholdet er mindre enn 5% ~ 7% i enfaseområdet; med økningen av tinninnhold øker legeringens styrke og forlengelse; når tinninnholdet er mer enn 5% ~ 7%, på grunn av organiseringen av (α +δ) eutektisk, slik at forlengelsen avtar, fortsetter styrken å stige. Når tinninnholdet er 18%, er styrken og hardheten til den høyeste plastisiteten på det laveste punktet. Tinninnhold på ca 5% av en enkelt α fase tinn bronse er lett å farge.

(2) Legeringselementenes rolle i tinnbronse

① Sink. Tilsetning av sink til tinnbronse kan redusere krystalliseringstemperaturområdet for tinnbronse, forbedre legeringens flytbarhet og redusere tendensen til å produsere krympekaviteter. I tillegg har sink et relativt høyt damptrykk under smelting, og sinkdampen som dannes kan forhindre oksidasjon av kobber- og tinnelementer, rense legeringen og redusere tendensen til å danne porer. Effekten av sink på strukturen og egenskapene til tinnbronse er lik den for tinn, med tilsetning av 2% sink som tilsvarer rollen til 1% tinn. Prisen på sink er imidlertid mye lavere enn prisen på tinn, så sink kan brukes til å erstatte tinn for å redusere kostnadene. Hvis sinkinnholdet overstiger 5%, kan det gjøre mønstrene uklare, øke følsomheten for korrosjon og gjøre det vanskelig å generere et elegant grønt ytre lag.

② Bly. Bly har svært lav hardhet og er fordelt i partikkelform i tinnbronse, noe som forbedrer legeringens slitestyrke og forenkler bearbeidingen av bronse. Samtidig bidrar blyets lave smeltepunkt til at tinnbronse blir mer flytende. Under størkning akkumuleres bly i mellomrommene mellom dendrittene, noe som reduserer krymping og forhindrer lekkasje, og den beste antilekkasjeeffekten oppnås generelt ved et blyinnhold på rundt 5%. Bly har en relativt høy egenvekt i bronse, og for mye bly kan føre til gravitasjonssegregering, så det er viktig å røre om den blyholdige tinnbronsen før den helles, og å bruke vannkjøling eller metallformer for å akselerere avkjølingen og forhindre segregering.

③ Nikkel. Nikkel er uendelig løselig i den faste løsningen av bronse, noe som fremmer utviklingen av α dendritter; dermed kan tilsetning av en liten mengde nikkel redusere segregering av tinn og bly. Tilsetning av 1% ~ 2% nikkel kan forfine kornene, forbedre mekaniske egenskaper, korrosjonsbestandighet og termisk stabilitet og forbedre støpeytelsen til bronse. En større mengde nikkel vil gjøre at bronsen ser hvitere ut.

④ Jern. Hovedfunksjonen til jern er lik den til nikkel; det kan forfine korn, øke styrken og forbedre fargeytelsen. Innholdet må imidlertid kontrolleres under 5%; ellers vil det gjøre bronse sprø og redusere korrosjonsbestandigheten.

⑤ Aluminium. I tinnbronse er aluminium en skadelig urenhet som gjør farging vanskelig. Så lenge 0,5% aluminium er til stede, endres overflaten fra mørkerød til gyllengul og deretter til sølvhvit. Aluminium kan imidlertid forbedre styrke, korrosjonsbestandighet og støpeytelse i blyfri bronse.

⑥ Fosfor. 0,03%~0,06% fosfor må tilsettes tinnbronse for å deoksidere den og forbedre støpeegenskapene; for store mengder kan lett føre til en sprø fase av Cu₃ P og redusere fargeeffekter.

⑦ Silisium. Tilsetning av silisium til bronse vil forringe de mekaniske egenskapene og støpeegenskapene, men kan øke korrosjonsbestandigheten. Silisium gir overflaten en mørkerød til brun farge, noen ganger lilla, på grunn av en svært tett SiO₂ film som dekker overflaten, noe som gjør fargelegging vanskelig.
Tinnbronse har et vakkert utseende og utmerket prosesseringsytelse. Det har vært mye brukt i støpehåndverk fra eldgamle tider. Tabell 2-13 viser noen vanlige tinnbronsematerialer for kunstneriske støpegods.

Tabell 2-13 Tinnbronse for kunstnerisk støpegods

Navn, karakterer	Viktigste kjemiske komponenter /%					Forurensning /%≯					Merknader
Navn, karakterer	Sn	Zn	Pb	A1	Cu	Sb	Fe	Al		Totalt	Merknader
ZCuSn2Zn3	1.8 ~ 2.2	2.5 ~ 3.5			Margin						Kina Standard
ZCuSn3A12	2.5 ~ 3.5			1.5 ~ 3.5	Margin						Kina Standard
ZCuSnl2Mnl	10 ~ 15	0. 15 ~ 0. 25	0. 2 ~ 0. 3	Mn 1,0 ~ 1,25	Margin						Kina Standard
ZCuSn5Zn5Pb5	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0		Margin						Kina Standard
ZCuSn10Zn2	9.0 ~ 11.0	1.0 ~ 2.0			Margin						Kina Standard
BC1	2.0 ~ 4.0	8.0 ~ 12.0	3.0 ~ 7.0		79. 0 ~ 83. 0					2.0	Japansk standard
BC6	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0		82. 0 ~ 87.0					2.0	Japansk standard
BC7	5.0 ~ 7.0	3.0 ~ 5.0	1.0 ~ 3.0		86. 0 ~ 90. 0					1.5	Japansk standard
G - CuSn5ZnPb	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0	4.0 ~ 6.0		84. 0 ~ 86. 0	0.3	0.3	P0. 05	S0. 10		Tyskland Standard
C90300	7.5 ~ 9.0	3.0 ~ 7.0			86.0 ~ 89. 0	0.2	0.15	0. 005	Si0. 005	1.76	American Standard
(Tian Rongzhang og Wang Zhutang, 2002)

Tinnbronse brukes til støping av kunstverk og tåler høye temperaturer, høy luftfuktighet og eksponering for avgasser fra byer (hovedsakelig CO₂, SO₂NO-gasser) og til og med surt regn. I den normale atmosfæren er korrosjonshastigheten til tinnbronse 0,001 mm / a; i kystatmosfæren er den 0,002 mm / a; i den industrielle atmosfæren er den 0,002 ~ 0,006 mm / a.

Store utendørs støpte kunstverk kan sprekke på grunn av stress forårsaket av sollys, temperaturforskjeller og sveising i en korrosiv atmosfære. Tinnbronse har en lav tendens til spenningssprekker, noe som effektivt kan redusere denne risikoen. Tian Tan Buddha i Hongkong er for eksempel laget av 8% Sn og 4%, mens resten er kobber, støpt og sveiset sammen, og ble ferdigstilt i 1989. Den har stått trygt på Muk Yu Peak på øya Lantau i Hongkong siden den gang.

3.2 Bruken av bronse i håndverksornamentikk

På grunn av bronsens vakre utseende og utmerkede bearbeidingsytelse har den blitt mye brukt som materiale for håndverkssmykker fra antikken og frem til i dag.

I gamle tider ble det i tillegg til å bli mye brukt som redskaper, også brukt til delikate og intrikate ornamenter, for eksempel bronsearmbånd fra Han-dynastiet og bronseringer fra Liao-dynastiet. I dag har anvendelsen av bronse i håndverk og smykker et stort utviklingspotensial, spesielt med forbedring av økonomiske nivåer, den raske utviklingen av bronsestøping, høy etterspørsel i markedet, et bredt utvalg av produkter og ulike metoder for replikering, imitasjon og skapelse. Det er mye brukt som urbane skulpturer, tempelrituelle fartøy, Buddha-statuer, dekorative malerier og samleobjekter. Når det gjelder smykker, brukes bronse også til å lage forskjellige ornamenter og tilbehør. Det berømte greske motemerket Folli Follie spesialiserer seg for eksempel på design, produksjon og distribusjon av smykker, klokker og tilbehør. Selskapet har lansert serien Precious Bronze, som kombinerer bronse og sølv. Halskjedene, armbåndene og øredobbene er uregelmessig runde og fremkaller en nostalgisk følelse som minner om et land badet i gyllent sollys. Blandingen av ulike materialer og det friske sølvet skaper vakre kurver. Disse luksuriøse smykkene bærer Folli Follies strålende egenskaper og utstråler elegansen og skjønnheten til ekte fashionistaer.

Copywrite @ Sobling.jewelry - Tilpasset smykkeprodusent, OEM og ODM smykkefabrikk

Del IV Håndverket av kobbersmykker

Det finnes ulike metoder for å lage smykker i kobberlegeringer, blant annet støping av tapt voks, stempling, hydraulisk pressing, elektroforming, utskjæring og etsing.

1. Den tapte voksstøpeprosessen for kobbersmykker

Støping av gipsform har blitt den viktigste metoden for smykkefremstilling, og den typiske prosessflyten for kobber smykker tapt voksstøping er som følger:

Produksjon av originalmodeller→ Produksjon av gummiformer (kompresjonsformer, vulkanisering, åpningsformer)→ Produksjon av voksformer (voksinjeksjon, voksbehandling)→ Planting av voksmodelltrær→ Støping av støpeformer (blanding av støpepulveroppslemming, støvsuging, helling av slurry, støvsuging, avvoksing, utbrenning)→ Smelting og helling (forbehandling av legeringer, smelting, helling)→ Rengjøring av støpeformer (fjerning av støpepulver, nedsenking i syre, forpolering)→ Etterbehandling (etterbehandling av støpeformer, setting, polering, galvanisering).

1.1 Opprinnelig modell

Bestem hvilken produksjonsmetode for originalversjonen som passer best, basert på arbeidsstykkets kompleksitet, spesifikasjoner og kundens kvalitetskrav. Produksjonsmetodene for originale smykkemodeller er delt inn i tre kategorier: håndskårne voksmodeller, datagenererte modeller og håndlagde sølvmodeller. Med håndskårne voksmodeller som eksempel inkluderer hovedprosessen følgende aspekter: se på bestillingen og kutte materialet → grov etterbehandling → fin etterbehandling → fjerning av bunnvekten → åpning av steininnstillingsposisjonen → reparasjon.

(1) Se på bestillingen og klipp ut materialet

Forstå kundens krav basert på bestillingen, for eksempel størrelse, steinstørrelse, voksvektgrense osv. Velg et voksmateriale som passer til arbeidsstykket, merk deretter linjer på voksmaterialet, og bruk et sagblad eller en båndsag til å skjære langs de markerte linjene.

(2) Grov etterbehandling

Tegn hovedlinjene på materialet, inkludert de indre og ytre konturene. Bruk en grov stripe til å sy av overflødige deler. Monter etterbehandlingssliperen på den elektriske, hengende, fleksible skaftsliperen for innledende bearbeiding, og lag først en grov kontur. Deretter bytter du til stålbor og gjør de dype merkene etter grovstrimmelen og finpussborverktøyet grunne (Figur 2-13). Til slutt bruker du en fil til å fjerne merkene etter stålboringen, slik at overflaten blir glatt.

(3) Fin etterbehandling

Finpussing er basert på grovpussing og videre bearbeiding for å gjøre hele voksprøven mer raffinert og estetisk tiltalende. Først brukes et kompass til å ta målene til hver del på voksmalen og tegne noen hjelpelinjer. Basert på disse hjelpelinjene fjerner du overflødig voks med en etterbehandlingsbor, og deretter bruker du en stålbor til å glatte ut de ujevne merkene fra den forrige prosessen. Bruk store og små spatler til å jevne ut eventuelle hjørner eller utstikkende deler på voksprøven, og finpuss den med en skalpell. Til slutt glatter store og små filer hele voksprøven.

(4) Fjerne bunnvekten

Hensikten med å fjerne bunnvekten er å redusere vekten på arbeidsstykket. Monter kulefresen og hjulfresen på den elektriske slipemaskinen med hengende, fleksibel aksel, og bruk kulefresen til å fjerne overflødig voksmateriale i bunnen av mønsterhodet eller den indre sirkelen på ringskaftet (Figur 2-14). Vanligvis er den reserverte bunntykkelsen for paveinnfatning 1,1 mm; for lys gull og flushinnfatning er den 0,7 mm; for bezelinnfatning og kanalinnfatning er den 1,6 mm. Bruk deretter en tannbor, borbor, kirurgisk kniv osv. For å trimme voksprøvens bunnramme. Når du fjerner bunnvekten, er det viktig å måle dimensjonene i lysgullposisjonen, paveinnstillingsposisjonen, kanalinnstillingsposisjonen osv. ofte ved hjelp av interne kalipere for å forhindre avvik.

(5) Lag steininnstillingsposisjonen

I henhold til størrelsen på steinen og innstillingsmetoden, åpne steinposisjonen, bruk passende diamantbor for kanalinnstilling og rammeinnstilling, bor hull i den angitte steinposisjonen, og bruk deretter stålbor, små filer, skalpeller osv. til justeringer; stålbor kan også brukes til å åpne steinposisjonen direkte.

(6) Reparasjon

Reparasjon innebærer justering av visse detaljer for å sikre at det reparerte arbeidsstykket bedre oppfyller ordrekravene. Under reparasjonen bør man være oppmerksom på å justere og koordinere forholdet mellom voksvekt og størrelse i henhold til bestillingens krav til produktvekt og dimensjoner.

(7) Polering

Tørk av overflaten på voksplaten med en nylonklut for å gjøre den glatt og fin.

(8) Replikering av sølvmodellen

Etter at den håndskårne voksmodellen er ferdig, må den støpes inn i en sølvmodell for å gjenskape gummiformen. Overflaten på den støpte sølvmodellen finpusses deretter (figur 2-15) for å sikre en god overflatefinish, slik at eventuelle defekter på sølvmodellen ikke kopieres til støpegodset. Sølvmodellens form, dimensjoner og vekt kontrolleres for å sikre at den oppfyller kravene i bestillingen. I tillegg suppleres enkelte prosesser som den håndskårne voksmodellen ikke kan utføre, for eksempel å sette inn tapper, lage spenner og knapper, henge øredobber osv.

(9) Sveisetapper

Granen er designet for å etterlate en kanal for strømmen av smeltet metall under støpeprosessen. I smykkestøping, fordi det ikke er satt stigerør på arbeidsstykket for å gjøre opp for sammentrekningen, har granen blitt en kanal for fylling av flytende metall, men må også bære det flytende metallets størkningskontraksjon i sminken for sammentrekningen av oppgaven, riktig innstilling av granen er å sikre at støpekvaliteten til de grunnleggende forholdene for støping av mange av defektene ved støping av den smeltede formen direkte eller indirekte ved innstillingen av granen forårsaket av irrasjonaliteten til defektene, for eksempel utilstrekkelig fylling, løsning, porøsitet og andre vanlige feil.

1.2 Produksjon av gummiformer

(1) Fylling og pressing av rågummi

Bruk en oljebasert penn til å tegne skillelinjen langs kanten av modellformen som avskjæringsposisjon for kutting av gummiformen. Skillelinjens posisjon bestemmes ut fra prinsippet om å gjøre det lettere å fjerne formen. Forbered gummiplaten og gummipartiklene i henhold til sølvmodellens dimensjoner, plasser sølvmodellen i riktig posisjon på gummiplaten, og fyll hullene, fordypningene og steinsettingsposisjonene på mastermodellen ved hjelp av metoder som plugging, innpakning, lapping og fylling, og sørg for at det ikke er noen mellomrom mellom silikongummiplaten og masterplaten (figur 2-16). Deretter påføres den gjenværende gummiplaten; for å sikre gummiformens levetid presses den vanligvis med mer enn fire lag silikonfilm. Etter å ha blitt presset inn i formrammen, er gummiformens tykkelse litt høyere enn rammens plan med ca. 2 mm. Under operasjonen må silikongummiplaten holdes ren, og direkte kontakt med overflaten av silikongummiplaten bør unngås; i stedet bør den beskyttende gummiplaten på overflaten rives av etter at silikonfilmen er festet.

(2) Vulkanisering

Forvarm først vulkanisatoren, plasser deretter støperammen med den ferdigpressede silikonplaten inni og stram til håndtaket for å presse varmeplaten mot støperammen. Kontroller nøye om varmeplaten er presset godt sammen (Figur 2-17). Vanlig brukt gummi har en vulkaniseringstemperatur på 143~173 °C, og den optimale temperaturen avhenger av gummitypen. Trykk i noen minutter før oppvarming, og øk deretter trykket gradvis. Velg vulkaniseringstiden basert på modellens tykkelse; for eksempel 30 minutter for 12 mm tykk, 45 minutter for 18 mm og 75 minutter for 36 mm. Når vulkaniseringstiden er ute, fjerner du raskt gummiformen, og etter at den er naturlig avkjølt til romtemperatur, kan du fortsette med formåpningen.

(3) Åpning av gummiformen

Åpning av gummiformen innebærer å kutte den pressede gummiformen for å ta ut den opprinnelige modellen (Figur 2-18) og dele gummiformen i flere deler i henhold til kompleksiteten til prøvens form, slik at voksformen kan fjernes jevnt etter voksinjeksjonen. Åpningen av gummiformen bruker vanligvis en firefots posisjoneringsmetode.

1.3 Fremstilling av voksformer

På grunn av smykkenes fine natur er det nødvendig å bruke trykket fra en voksinjeksjonsmaskin for å injisere voksvæsken inn i hulrommet i gummimodellen når du lager voksformer. Det finnes mange voksinjeksjonsmaskiner, inkludert vanlige lufttrykksvoksinjeksjonsmaskiner, vakuumvoksinjeksjonsmaskiner og digitale automatiske voksinjeksjonsmaskiner. Plasser voksmaterialet i vokstanken. Voksmaterialet må holdes rent, og vokstanken og dysens temperatur må justeres til ønsket temperatur.

Åpne silikonformen før påføring av voks, og kontroller at den er hel og ren. Spray slippmiddel i formens mindre, mer komplekse områder (eller dryss en liten mengde talkum) for å gjøre det lettere å fjerne voksformen.

Start vakuumpumpen under voksinjeksjonen og kontroller om vokstemperaturen er mellom0~75 °C. Juster injeksjonstiden og lufttrykket i henhold til kompleksiteten til voksdelene i formen, og klem deretter formen jevnt fast for å utføre voksinjeksjonen (Figur 2-19). Voksstykket kan fjernes fra formen etter avkjøling i ca. 1 minutt. Vær forsiktig når du fjerner formen for å unngå at voksstykket brekker eller deformeres.

Etter at du har fjernet voksformen, må du inspisere den nøye. Hvis det er feil som blits, klemmerker, uklare blomsterhoder eller overlappende blomsterhoder, må de trimmes med et kirurgisk blad; for sandhull og ødelagte klør kan de repareres med en vokssveiser; små hull som er blokkert kan penetreres med en sveisenål; for deformasjon av voksformen, kan den korrigeres i varmt vann ved 40 ~ 50 ℃. Til slutt fjerner bomull dynket i alkohol vokssponene fra formen.

1.4 Plating Wax Model Tree

Etter at voksformen er trimmet, må et voksmodelltre plantes for å kunne fortsette med videre operasjoner. Planting av et voksmodelltre innebærer å sveise de klargjorte voksformene lagvis på en voksstav ved hjelp av en vokssveiser, noe som resulterer i et voksmodelltre som ligner et stort tre (Figur 2-20).

1.5 Produksjon av gipsformer

(1) Investering - blandepulver og fuging

I støpeprosessen vil det bli brukt noen typiske maskiner og utstyr, inkludert enkle pulverblandere, vakuumavsug, automatiske vakuumpulverblandere osv. Den typiske prosessen for blanding og fuging av gipsstøpepulver er vist i figur 2-21.

På grunn av den statiske elektrisiteten som genereres på voksmodelltreet, som lett tiltrekker seg støv, kan det dyppes i et overflateaktivt middel eller fortynnet vaskemiddel før fuging, vaskes med destillert vann og tørkes. Under pulverblandingen og fugingsprosessen bør man være oppmerksom på å kontrollere herdetiden til gipsslurryen på riktig måte. Hvis den stivner for raskt, kan ikke gassen drives ut i tide; hvis den stivner for sakte, kan pulveret lett legge seg i slurryen, noe som resulterer i en lokal endring i forholdet mellom faststoff og væske, og forårsaker forskjellig ruhet på toppen og bunnen av smykket.

Etter at støpeformen er ferdig og vakuumoperasjonen er utført, bør den få stå i 1,5 ~ 2 timer for å stivne og herde gipsformen helt. Fjern deretter gummibunnen, innpakningsmaterialet rundt stålkolben og den sprutete oppslemmingen, og lag merker på siden og overflaten av støpeformen.

(2) Fjerning av voks fra støpeformen

Etter at slurryen har stivnet, finnes det to ulike metoder for å fjerne voksen: dampavvoksing eller tørkeavvoksing i en utbrenningsovn.

Dampavvoksing kan fjerne voks mer effektivt og være til fordel for miljøet. Vær oppmerksom på at vannet ikke bør kokes for kraftig, og at tiden for dampavvoksing bør kontrolleres; ellers kan vannsprut komme inn i formen og skade overflaten på formen. I tillegg kan dampavvoksing ved voksavstøping fortynne borsyrebeskyttelsen i støpepulveret, noe som kan føre til problemer som uklare eller misfargede edelstener.

Avvoksing ved utbrenning er en metode som direkte bruker en utbrenningsovn til å varme opp formen, slik at voksmaterialet smelter og flyter ut av formen. På grunn av det lave kokepunktet til voksmaterialet, når du bruker denne metoden, hvis voksvæsken koker voldsomt, kan den skade overflaten på formen, eller hvis voksvæsken ikke slippes jevnt ut, kan den sive inn i overflatelaget på formen, som begge vil forringe overflatekvaliteten på støpingen. Derfor er det viktig å kontrollere oppvarmingstemperaturen og hastigheten under avvoksingstrinnet og å sette opp en tilsvarende isolasjonsplattform.

(3) Utbrenthet ved støping

Formålet med utbrenning er å eliminere fuktigheten fra gipsformen og restvoksen, oppnå ønsket høytemperaturstyrke og formens luftgjennomtrengelighet og oppfylle formens temperaturkrav under støping. Utbrenningssystemet og utstyret påvirker i stor grad gipsformens endelige ytelse.

Gipsutbrenningsovnene som brukes i smykkeindustrien, bruker vanligvis motstandsovner, og noen bruker oljefyrte ovner. Uansett ovnstype må temperaturfordelingen inne i ovnen være så jevn som mulig. Motstandsutbrenningsovnen brukes ofte, som vanligvis vedtar tresidig oppvarming, og noen bruker firesidig oppvarming. De kommer vanligvis med temperaturkontrollenheter og kan oppnå segmentert temperaturkontroll. Likevel er temperaturfordelingen inne i ovnen ikke jevn nok, og det er også vanskelig å justere atmosfæren inne i ovnen under utbrenthet. De siste årene har det kontinuerlig dukket opp noen avanserte utbrenningsteknologier, med fokus på å oppnå jevn temperaturfordeling inne i ovnen, eliminere voksrester og automatisere kontrollovnen. For eksempel bruker en type ovn en roterende sengemetode, med oppvarming på alle fire sider, noe som gir jevn og stabil varme. Gipsformen kan varmes opp jevnt, noe som gjør den spesielt egnet for kravene til voks-sett støpeprosesser.

Når du steker formen, må det etableres et passende stekesystem, og det bør settes opp en varmekonserveringsplattform under flere følsomme stadier. Formen brennes ut ved høyeste temperatur i 3 ~ 4 timer. Etter at alt gjenværende karbon er brent av, må formtemperaturen senkes til en viss temperatur for å forhindre feil som krymping og porøsitet i støpingen på grunn av for høy formtemperatur; siden smykkestykker generelt er ganske delikate og vanskelige å danne, brukes imidlertid ikke kaldstøping for å sikre fullstendig fylling. Ellers er overflaten på støpingen utsatt for ujevnheter og uklare konturer. Generelt, avhengig av arbeidsstykkets struktur og mengden av støping, er formtemperaturen under helling mellom 520 ~ 650 ℃.

1.6 Smelting og helling

(1) Forbehandling av legeringer

I støpeproduksjonen av smykker er effekten av smykkestøping nært knyttet til tilstanden til smykkelegeringen. Når rene metaller og mellomlegeringer blandes og helles direkte, er det lett å produsere problemer som ujevn sammensetning, alvorlig tap og defekter som hull. Derfor er det generelt nødvendig å forbehandle smykkelegeringen ved å smelte og helle forskjellige rene metaller og legeringsmaterialer i perler eller støpe dem i ingots og deretter proporsjonere dem i henhold til ønsket vekt. Metoden med prefabrikkerte perler er vanligvis foretrukket, der det smeltede metallet strømmer ut av digelen og umiddelbart avkjøles og deler seg i dråper når det dryppes i kjølevann, og størkner faste metallpartikler (figur 2-22 til 2-24). De runde legeringspartiklene av riktig størrelse er fordelaktige for jevn sammensetning under smelteprosessen, temperaturkontroll og reduksjon av defekter som hull, sandhull og harde flekker, noe som også er nært knyttet til kontroll av metalltap.

(2) Smelting av legeringer

De vanligste smeltemetodene for smykkelegeringer deles inn i to hovedkategorier: brennersmelting og induksjonssmelting.

① Fakkelsmelting. Fakkelsmelting for å støpe smykker er en tradisjonell produksjonsmetode som bruker enkle verktøy og utstyr. Først smeltes metallet ved hjelp av flammer og støpes deretter manuelt ved hjelp av enkelt helleutstyr. Forbrenningsgassene som brukes i fakkelsmelting inkluderer gass og oksygen, naturgass og oksygen, etc. Vanligvis brukes ikke oksygen-acetylen fordi temperaturen er for høy, noe som fører til betydelig metalltap og vanskeligheter med kontroll.
Ved smelting av fakler brukes vanligvis leirdigler. Før smeltingen må du nøye kontrollere digelens kvalitet; den indre veggen skal ha et glatt og tett glasert lag uten slaggrester. Forbered flussmiddelet for slaggdannelse, vanligvis med vannfri boraks. Forvarm først digelen, tilsett deretter kobberpartikler, og juster flammens intensitet og natur til passende nivåer. Når kobbermaterialet er nær ved å smelte, drysser du en liten mengde boraks på væskeoverflaten og rører det smeltede metallet jevnt med en glasstav (figur 2-25). Når temperaturen når ønsket støpetemperatur, kan formen tas ut for støping.

Under smelteprosessen, kontroller temperaturen og flammeatmosfæren; Ellers vil alvorlig oksidasjon oppstå, noe som fører til metalltap og slaggforurensning av det smeltede metallet, spesielt i messinglegeringer, som er utsatt for betydelig sinkoksidasjonstap. Smeltetemperaturen kontrolleres vanligvis mellom 980 ~ 1020 ℃ for å redusere metalltap og unngå langvarig.

② Induksjonssmelting. I produksjonen av kobbersmykker er induksjonssmelting en mye brukt metode for å smelte kobberlegeringer (figur 2-26). Kontrollen av atmosfæren under smeltingen har stor betydning for kvaliteten på det smeltede metallet. Det finnes flere metoder, for eksempel vakuumsmelting, smelting med inertgassbeskyttelse og smelting med redusert flamme. Vakuumsmelting er gunstig for den metallurgiske kvaliteten, men det er ikke egnet for kobberlegeringer, spesielt ikke for messinglegeringer med høyt sinkinnhold, fordi vakuumet forverrer forflygtigningen av sink, noe som fører til alvorlig metalltap, betydelige svingninger i sammensetningen, og smelterøyken kan lett skade vakuumsystemet. Derfor brukes vanligvis inerte gasser som argon og nitrogen eller reduserende flammer for å isolere og beskytte den smeltede metalloverflaten for å oppnå utmerket metallurgisk kvalitet ved induksjonssmelting av kobberlegeringer.

(3) Helling

Fordi smykkene er relativt delikate, skjer størkningen raskt under støpeprosessen, noe som resulterer i tap av flyt. Derfor sliter konvensjonell tyngdekraftstøping for å sikre riktig forming, og det er nødvendig å innføre en viss ekstern kraft for å fremme rask fylling av formhulen med smeltet metall, og oppnå støpegods med komplette former og klare konturer. Basert på metoden for bruk av ekstern kraft, kan den deles inn i to hovedkategorier: sentrifugalstøping og statisk støping; basert på graden av automatisering i støpeprosessen, kan den deles inn i manuelle støpemaskiner og trykkstøpemaskiner.

① Manuell helling. Manuell støping utføres vanligvis med fakkel eller induksjonssmelting. Etter at metallvæsken er smeltet og raffinert, justeres temperaturen til støpetemperaturområdet. Deretter fjernes formen fra utbrenningsovnen for å forberede seg på støping. Avhengig av hvilken type utstyr som brukes, inkluderer manuell støping hovedsakelig sentrifugalstøping og vakuumsugstøping.

Figur 2-27 er en enkel mekanisk overføring sentrifugalmaskin i noen små smykkeforedlingsfabrikker. Den leveres ikke med en induksjonsoppvarmingsenhet, bruker gass-oksygen til å smelte metall eller bruker en induksjonsovn til å smelte metall og helle det i en digel. Gipsformen plasseres flatt i den roterende armens formbase, og den roterende armen startes. Ved hjelp av sentrifugalkraften kommer det smeltede metallet inn i formhulen og fullfører støpeprosessen. Mange faktorer påvirker kvaliteten under operasjonen, noe som gjør den egnet for å helle små smykker, for eksempel lenker, ørestikker osv.

Undertrykksstøping er når lufttrykket i formhulen er lavere enn det ytre lufttrykket, og trykkforskjellen brukes til å føre smeltet metall inn i formen. Manuell vakuumstøping er den enkleste formen for vakuumstøping, og benytter en sugemaskin, hvis hovedkomponent er et vakuumsystem uten en varme- og smelteanordning. Derfor må den brukes sammen med en fakkel eller smelteovn. Utseendet til sugemaskinen er vist i figur 2-28. Når metallvæsken er smeltet, plasseres støpeformens helleport oppreist på vakuumkammeret, og vakuumenheten slås på for å helle inn væsken. Den er relativt enkel å betjene og svært effektiv, noe som gjør den mye brukt i små og mellomstore fabrikker. Siden støpingen gjøres i atmosfæren, har metallvæsken et problem med sekundær oksidasjon og gassabsorpsjon. Hele støpeprosessen styres av operatøren, inkludert helletemperatur, hellehastighet, hodehøyde og slagghåndtering på væskeoverflaten, så mange menneskelige faktorer kan påvirke kvaliteten. Den er egnet for støping av mellomstore til store dekorative gjenstander, for eksempel herreringe, anheng, armbånd osv.

② Automatisk helling av støpemaskiner. Med de økende kvalitetskravene til smykkeprodukter og de teknologiske fremskrittene i smykkeindustrien, har automatiske støpemaskiner blitt veldig viktig utstyr i tapt voksstøping av smykker, og fungerer som et viktig grunnlag for å sikre produktkvalitet. Basert på typen ekstern kraft som brukes, er de ofte brukte smykkestøpemaskinene delt inn i to kategorier: sentrifugal og statisk støping.

Som svar på manglene ved tradisjonelle enkle sentrifugalstøpemaskiner, integrerer moderne sentrifugalstøpemaskiner induksjonsoppvarming og sentrifugalstøping, og oppnår betydelige fremskritt innen drivteknologi og programmering, noe som forbedrer programmeringskapasiteten og prosessautomatiseringskontrollen. Figur 2-29 viser et typisk smelte- og støpekammer i en sentrifugalstøpemaskin for smykker, som kan brukes til å støpe smykker av kobberlegeringer.

Den mest avanserte og mest brukte statiske støpemaskinen er den automatiske vakuumtrykkstøpemaskinen (figur 2-30). Det finnes mange modeller av denne typen maskiner, og støpemaskinene som produseres av forskjellige selskaper, har hver sine egne egenskaper. Likevel består de generelt av induksjonsoppvarming, vakuumsystemer, kontrollsystemer osv. Når det gjelder struktur, er de generelt oppreist, med den øvre delen som induksjonskammer, den nedre delen er et vakuumstøpekammer. Bunnen av digelen har et hull som er forseglet med en ildfast stempelstang under smelting. Ved støping løftes stempelstangen, og det smeltede metallet helles inn i formhulen. Vanligvis er det installert et termoelement inne i stempelstangen, som nøyaktig kan gjenspeile temperaturen på det smeltede metallet. Automatiske vakuumstøpemaskiner smelter og støper vanligvis metaller under vakuum eller inert gassatmosfære, noe som reduserer muligheten for metalloksidasjon og gassabsorpsjon. De styres i stor grad av dataprogrammering, har en høy grad av automatisering og produserer støpegods av stabil kvalitet med reduserte porøsitetsdefekter, noe som gjør dem høyt ansett av mange produsenter. Dette utstyret brukes i små mengder til støping av kobbersmykker med lavt sinkinnhold, mens det for kobberlegeringer med høyt sinkinnhold vanligvis brukes sjeldnere for å unngå å skade vakuumsystemet.

1.7 Rengjøring av støpegods

Etter at støpingen er hellet, blir den stående i omtrent 15 minutter; deretter slukkes formen i vann for å utføre den eksplosive gipsoperasjonen. Restvarmen fra støpepulverformen møter kjølevannet, noe som får vannet til å fordampe øyeblikkelig, noe som resulterer i et eksplosivt pulverfenomen som skiller det støpte arbeidsstykket fra støpepulverformen.

Bruk en høytrykksvannstråle til å vaske bort restene av støpepulver på overflaten av arbeidsstykket. Det vaskete arbeidsstykket er vanligvis svart. Legg det vaskete støpeemnet i bløt i en vannløsning av flussyre, svovelsyre eller saltsyre. Syrebløtleggingen fjerner grundig det gjenværende støpepulveret fra forskjellige deler av støpegodset og de oksiderte inneslutningene på overflaten av støpegodset. Ved bløtlegging av kobbersmykker i flussyreoppløsning er konsentrasjonen ca. 5%, og bløtleggingstiden er ca. 20 minutter.

Etter at støpepulveret er fjernet, er arbeidsstykket fortsatt i en trelignende form og må kuttes ved granen, klassifiseres og sorteres etter type for å forberede seg på neste prosess. Først veier du det trelignende emnet etter at du har fjernet støpepulveret, beregner tapet under støpeprosessen og utfører deretter granskjæringsoperasjonen.

1.8 Etterbehandling av støpegods

For å oppnå ulike overflateeffekter på smykker og for å legge inn ulike typer edelstener er etterbehandling av støpegodset avgjørende. Vanligvis involverer det flere hovedprosesser: mekanisk polering, etterbehandling, innfatning og overflatebehandling (som polering, galvanisering, farging osv.). Nedenfor følger en kort introduksjon til disse hovedprosessene.

(1) Etterbehandling

Etterbehandlingsprosessen er integrering, montering, sveising og grov overflatebehandling av smykkeemner, slik at de gjenopprettes til sin opprinnelige modell. Etterbehandlingsprosedyren er et viktig trinn i smykkefremstillingsprosessen. Kvaliteten på smykker vil bli direkte påvirket hvis etterbehandlingsprosessen ikke er godt utført. I henhold til smykkeprodukters kategorier og strukturelle egenskaper kan de deles inn i flere typiske typer, for eksempel ringer, øreringer, kjeder og armbånd. Etterbehandlingsprosessene deres er ikke de samme, men de går generelt gjennom følgende prosedyrer.

① Forming. Gjenopprett arbeidsstykket til sin opprinnelige modell og standardmål.

② Fil inn granen. Bruk først en grov fil til å glatte ut granen og overflaten, og bruk deretter en glatt fil til å reparere ulike deler av arbeidsstykket for å gjøre det glatt (Figur 2-31).

③ Montere sveising eller sveise reparasjon av sandhull. Sveis beslagene på riktig sted på arbeidsstykket, som dekorasjon eller for å feste det monterte arbeidsstykket (Figur 2-32). Hvis det oppstår sandhull på arbeidsstykket, må du bruke loddetinn for reparasjon.

④ Koking i alunoppløsning. Etter sveising vil arbeidsstykket danne en svartgrå substans på overflaten, som kan fjernes etter koking i alunvann for å rense urenheter på overflaten av arbeidsstykket (Figur 2-33).

⑤ Filing av overflaten. Bruk en glidefil til å slipe den indre sirkelen, den ytre sirkelen og siden av ringen slik at overflaten blir glatt og fri for grader og får en jevn form.

⑥ Polering med sandpapir. Sandpapir fjerner filmerkene på arbeidsstykket og gjør arbeidsstykkets overflate glatt (Figur 2-34).

(2) Innstillingssteiner

Innfatningshåndverk er en teknisk metode som kombinerer edelstener i forskjellige farger, former og teksturer gjennom omfattende innfatning, filing, utskjæring, meisling og sveising for å skape ulike former og stiler, noe som gir dem en høy verdsettingsverdi som kunsthåndverk og dekorative gjenstander.

Vanlige innfatningsmetoder inkluderer hovedsakelig invertert pavéinnfatning, pronginnfatning, flushinnfatning, italiensk innfatning, pavéinnfatning, kanalinnfatning og usynlig innfatning. Den overordnede prosessen med steinsetting er delt inn i tre hovedtrinn: forberedelse før setting, setting og overflatebehandling etter setting.

① Forberedende arbeid før steinsetting. Hovedsakelig delt inn i to trinn: utvelgelse av steiner og påføring av brannlakk.

Utvelgelse av stein: Det innebærer å sjekke kvalitet, mengde og vekt på ulike spesifikasjoner av edelstener i henhold til bestillingen for å se om de oppfyller kravene. Deretter blir de screenet og klassifisert, og edelstenene fordeles i henhold til kundens bestillingsmengde slik at innfatningsavdelingen kan tilrettelegge produksjonen.

Påføring av brannlakk: Det er for å feste arbeidsstykket på brannlakkhåndtaket, noe som gjør det lettere for operatøren å holde og manipulere under steininnleggsprosessen. Brukes mest til øredobber, anheng og andre innlagte smykker; andre innleggingsmetoder avhenger av varens spesifikke bearbeidingskrav.

② Innstilling av drift. Innstillingsoperasjonen er vanligvis delt inn i fem grunnleggende trinn: måling av steinposisjon, polering av steinposisjon, plassering av steinen, feste av steinen og reparasjon. De viktigste innleggingsmetodene inkluderer pronginnfatning, paveinnfatning, kanalinnfatning, flushinnfatning, bezelinnfatning, usynlig innstilling osv. Hvis vi tar innfatning med stift som et eksempel, vises trinnene i Figur 2-35.

③ Overflatebehandling. Den består hovedsakelig av tre trinn: vasking av brannlakken, kantbehandling og kantskraping.

Vasking av brannlakken innebærer at man bruker en fakkel til å brenne voksen på arbeidsstykket etter at steinen er innlagt, og deretter fjerner arbeidsstykket og dypper det i terpentin for å rense voksen.

Kantbehandling: Det er prosessen med å bruke verktøy som filer, maskinbor og sandpapir for å glatte den ru overflaten på arbeidsstykket, og gjenopprette overflaten på arbeidsstykket etter steinsetting til en glatt og myk tilstand.

Trimming av kanter: Det er prosessen med å utjevne grater på innsiden av arbeidsstykkets gullkant etter innfatning, kanalinnstilling og flushinnstilling, noe som gjør de indre kantlinjene glatte og overflaten blank.

(3) Overflatebehandling

Det finnes mange metoder for overflatebehandling av smykker i kobberlegeringer, og galvanisering er en av de mest brukte overflatebehandlingsmetodene. Den omfatter vanligvis tre hovedtrinn: forbehandling, galvanisering og etterbehandling.

① Forbehandling. Polering er en nøkkelprosess for å oppnå den beste utseendeeffekten for smykker. Vanlig brukt utstyr inkluderer vanlige poleringsmaskiner og skivepoleringsmaskiner, med vanlige poleringsmaskiner av to typer: enkel og resirkulering. Når poleringsskiven roterer med høy hastighet, genereres det høye temperaturer mellom smykkene, poleringsskiven og den smeltede poleringsmassen, noe som forbedrer metallets plastisitet, forbedrer overflatens fine ujevnheter og øker lysstyrken på smykkene (Figur 2-36). Effekten av polering avhenger hovedsakelig av egenskapene til overflaten som skal behandles, det vil si graden av polering og utjevning av arbeidsstykkets overflate, samt typen og egenskapene til poleringsmaterialene som brukes under poleringsprosessen. Polerte smykker skal oppnå en jevn, feilfri finish, symmetriske former, jevne linjer, jevn tykkelse, avrundede kanter og hjørner, og være fri for problemer som ødelagte tapper eller løse steiner.

Overflaten på smykker som har blitt polert, har nesten uunngåelig voks- eller oljeflekker, og de må derfor gjennomgå en avfettingsbehandling før galvanisering. Vanlige avfettingsmetoder inkluderer ultralydavfetting og elektrokjemisk avfetting. Ultralydavfetting kan ytterligere forbedre hastigheten og effektiviteten til løsemiddel og kjemisk avfetting, har minimal korrosjon på underlaget og gir høy avfetting og rensingseffektivitet, noe som gjør det spesielt effektivt for komplekse arbeidsstykker med fine hull og blinde hull. Ultralydrengjøringsmaskiner har blitt et uunnværlig utstyr i smykkeproduksjon (figur 2-37). Tidligere har det vært vanskelig å rengjøre døde hjørner, blinde hull og vanskelig tilgjengelige områder, men ultralydrengjøring kan effektivt løse dette problemet. Dette er spesielt viktig for smykker, ettersom de fleste smykker er komplekse og fint strukturerte arbeidsstykker.

Elektrokjemisk avfetting innebærer at smykket henges på katoden eller anoden til en alkalisk elektrolytt (Figur 2-38). Under elektrolysen har boblene som slipper ut fra smykkets overflate, en sterk riveeffekt på fettfilmen på overflaten, og omrøringen som forårsakes av de oppstigende boblene, fører oljen kontinuerlig bort, noe som ytterligere forsterker avfettingseffekten. Hastigheten på elektrokjemisk avfetting overstiger hastigheten på kjemisk avfetting, noe som resulterer i god effektivitet.

Smykker må rengjøres og etses svakt før de kommer inn i galvaniseringstanken. Hensikten med rengjøringen er å fjerne væsken som har festet seg på overflaten av smykket, fremme avsetningen av metallioner og unngå å forurense galvaniseringsløsningen. Kobbersmykker rengjøres vanligvis før plettering ved hjelp av en flertrinns motstrøms rengjøringslinje, som vist i figur 2-39. Hovedformålet med etsingen er å nøytralisere en eventuell alkalisk løsning som kan være igjen på overflaten av arbeidsstykket, løse opp oksidfilmen på overflaten av arbeidsstykket og aktivere overflaten for å sikre en sterk binding mellom pletteringslaget og det uedle metallet. Konsentrasjonen av etseløsningen er vanligvis ganske fortynnet, 1% ~ 5%, og vil ikke skade materialets overflatefinish, og tiden er vanligvis bare noen sekunder til 1 minutt.

② Galvanisering. Galvanisering av overflaten på kobbersmykker omfatter vanligvis flere metoder, for eksempel sølvbelegg, gullbelegg og rhodiumbelegg. Ved gullbelegg eller rodiumbelegg er et lag med nikkel vanligvis forhåndsplatert på overflaten av smykkene. Under produksjonen er det nødvendig å jevnlig overvåke galvaniseringsløsningen i pletteringstanken og ulike viktige materialindikatorer for å forhindre at indikatorene ikke stemmer overens, noe som kan føre til problemer med produktkvaliteten.

③ Behandling etter plating. Etter galvanisering dyppes arbeidsstykket først i en kopp for gjenvinning av pletteringsløsning, skylles med vann, bløtlegges i varmt rent vann, skylles deretter med en dampvaskemaskin og tørkes til slutt med en varmluftspistol.

2. Stemplingsprosessen av kobbersmykker

Stemplingsprosessen er mye brukt i produksjon av kobbersmykker, spesielt hvite, hvorav de fleste bruker stemplingsprosessen. Prosessen er veldig lik den for stemplede smykker i rustfritt stål; for detaljer, se introduksjonen i andre artikler.

3. Elektroformingsprosessen for kobbersmykker

3.1 Introduksjon til elektroformingsteknologi

Elektroforming er en spesiell bearbeidingsmetode som bruker prinsippet om elektrolytisk avsetning av metaller for å gjenskape visse komplekse eller spesialformede arbeidsstykker med stor nøyaktighet. Det er en spesiell anvendelse av galvanisering. Prinsippet for elektroforming er vist i figur 2-40.

Bruk den originale formen laget i ønsket form som katoden og elektroformingsmaterialet som anoden, og plasser dem sammen i en metallsaltløsning som er den samme som anodematerialet, og påfør likestrøm. Under virkningen av elektrolyse blir metallelektroformingslaget gradvis avsatt på overflaten av den opprinnelige formen og når ønsket tykkelse, det fjernes fra løsningen, og elektroformingslaget skilles fra den opprinnelige formen, og oppnår dermed en metallreplika som tilsvarer formen på den opprinnelige formen.

Sammenlignet med støpeprosessen med tapt voks kan elektroforming produsere større arbeidsstykker med svært tynne vegger, noe som gjør den spesielt egnet for fremstilling av dekorative gjenstander. Den største ulempen med elektroforming er den lave effektiviteten, og tykkelsen på det elektroformede metallaget er vanligvis 0,02 ~ 0,05 mm per time. Ved å bruke en høykonsentrert elektroformingsløsning på riktig måte, øke temperaturen på løsningen og forbedre omrøringen, kan strømtettheten forbedres, noe som reduserer elektroformingstiden og dermed øker effektiviteten ved elektroforming.

3.2 Elektroformingsprosessen av kobbersmykker

Den typiske elektroformingsprosessen for kobbersmykker inkluderer skulpturering av formen, replikering av formen, injeksjon av voksform, etterbehandling av voksform, påføring av sølvplate, elektroforming, etterbehandling, voksfjerning og polering.

(1) Fremstilling av voksformer

Å lage voksformer innebærer å designe voksmaterialet, forme formen, replikere formen, injisere voksformene og etterbehandle voksformene. Når man lager store arbeidsstykker, bruker man også utskjæringsmaler i leire, som kopieres til silikon- og voksformer.

① Skulptering av voksformen. Skåret inn i en voksmal ved hjelp av høyrelieff, lavrelieff, gjennomskjæring og linjeskjæringsteknikker. Først utføres en innledende grovutskjæring, som gjøres i henhold til designintensjonen og prosessforholdene, ved hjelp av utskjæringsverktøy for å forme voksmaterialet til en bestemt form for å bestemme den grunnleggende formen; etter den innledende grove prosessen utføres finutskjæring og detaljert etterbehandling for å rette opp ulike mangler fra de foregående trinnene og for å gjøre overflaten på voksformen glatt og polert.

② Replikering av støpeformer. Kopier den kvalifiserte utskårne voksmodellen til en gummiform for å oppnå formålet med masseproduksjon.
For små kobbersmykker, fest først voksmodellen på en glassoverflate, omgi den med sandpapir, la det være en viss avstand mellom modellen og sandpapirrøret, støvsug deretter den jevnt blandede silikonen og injiser den i sandpapirrøret (figur 2-41), deretter støvsuges, og lim injiseres i henhold til den faktiske situasjonen. Etter å ha fylt den med silikon, plasser den i vakuummaskinen for å støvsuge, og legg det siste støvsugede sandpapirrøret i en passende og stabil posisjon for å la det tørke naturlig.

For store kobberornamenter brukes vanligvis metoden for først å påføre lim på malen og deretter bruke gips for replikering. Fest modellen på en plate, og bruk en børste til å påføre det tilberedte silikonet på malen. Etter at det første laget er kvalifisert, gjentar du børstingen to ganger til tykkelsen når 3 ~ 5 mm. Bruk oljeleire til å fylle det større konkave hullet. Bruk deretter riktig mengde vann til å blande en god gipspasta, med en flat spade og hånd (iført gummihansker) skraping og tørking av gipsslam på formplaten, en tykkelse på ca. 20 ~ 30 mm. Skraping og tørking, avhengig av kompleksiteten i modellens form, er delt opp i flere deler av produksjonen, delt inn i to stykker, kompleks delt inn i 3 ~ 4 eller flere stykker, for å lette fjerningen av gummiformen og modellen. Etter arbeidet plasseres hele formen for å tørke naturlig, med en gummihammer for å banke det nedbrutte gipslaget.

③ Skjæring av støpeform. Bruk en skalpell til å skjære silikonlaget på riktig sted og fjern modellen. Når du skjærer i formen, må du velge områder som er enkle å reparere, slik at den støpte voksformen er lett å avslutte (skrape) på platen. Unngå å skjære gjennom ansiktstrekkene til skulpturer av mennesker eller dyr. Etter at du har skåret ut formen, må du kontrollere kvaliteten på silikonformen for å se om det er noen bobler og om silikonformene sitter tett sammen. For store dekorative gjenstander, lukk den kuttede silikonformen, bruk gips til å dekomponere formen for å holde silikonformen sammen, fikse den, og bruk deretter limlinjer og limtape for å feste den tett.

④ Injeksjon av voksform. Bruk gassen fra en luftkompressor til å blåse bort urenheter inne i gummiformen, og plasser deretter formen i en elektrisk ovn for å forvarme den i ca. 5 minutter, slik at formens temperatur når 60 ~ 65 ℃ og fjerner fuktighet. Ta formen ut av ovnen, lukk den og sørg for at skjøtene er helt tette, og fest dem med gummibånd. Bruk en jernskje til å øse voks fra den elektriske oppvarmingstanken og hell den i gummiformen (Figur 2-42), plasser den deretter i en vakuumvibrasjonsmaskin for å støvsuge i 1 ~ 2 minutter, fjern vokstilskuddet og støvsug igjen i 1 ~ 2 minutter. Etter at injeksjonen, tilsetningen og vakuumeringen er fullført, plasserer du gummiformen på arbeidsbenken for naturlig avkjøling. Når støpeåpningen har størknet, stiller du formen i et plastbasseng fylt med kaldt vann for å fremskynde størkningen av voks. Størkningstiden avhenger av voksvolumet, vanligvis over 30 minutter og noen ganger opp til 1 døgn. Når voksmodellen inne i gummiformen har stivnet helt, løsner du gummistrikkene og teipen og åpner gummiformen for å ta ut voksfiguren.

⑤ Etterbehandling av voksform. Bruk en voksskrape eller en kirurgisk kniv til å fjerne blinker, voksmerker, granater osv. fra voksformen (figur 2-43), og gjør hele overflaten på voksformen vakker og glatt. Bruk en elektrisk loddebolt til å prikke voks for å fylle små hull og andre defekter på voksformen eller koble sammen flere voksdeler. Tørk av overflaten på voksformen med bensin for å gjøre den ren og glatt.

(2) Elektroforming

Elektroforming av hule smykker er en prosess der man elektroformer smykker basert på en voksform ved hjelp av sølvplatebelegg og elektroformingsteknologi. For større smykker og smykker med spesielle krav er det også nødvendig med galvanisering for overflatebehandling.

① Sett inn opphengsstenger. Hengestenger må settes inn i voksformen for å lette elektroformingen av støpetanken og oppnå fiksering og ledningsevne.

② Påfør sølvplate (ledende lag). Siden voksformen ikke er et ledende materiale, må det påføres et jevnt lag med sølvplate på overflaten av voksformen. Under den naturlige tørkeprosessen av sølvplaten fordamper acetonen i løsningsmidlet, og det dannes et svært tynt, ledende lag på overflaten av voksformen, som dermed er klargjort for elektroformingsprosessen (figur 2-44).

③ Åpne reserverte hull. For å fjerne voks og sølvplate og sikre renheten til metallet i ornamentet, er det nødvendig å reservere hull for etterbehandling. På denne måten unngår man å øke metalltapet og sannsynligheten for produktskrot på grunn av åpning av hull i det ferdige produktet. Åpning av reserverte hull bør følge to punkter: For det første bør det ikke påvirke estetikken og bør plasseres i en relativt skjult posisjon; for det andre bør mengden og størrelsen være passende. Derfor må det koordineres med ulike prosesser som voksutskjæring, gravering av tegn, innsetting av stenger og etterbehandling, og kan ikke gjøres uavhengig.

④ Veiing. Plasser voksformen med jernopphengsstangen på den elektroniske vekten for å forstå og kontrollere vekten av støpestykket.

⑤ Plasser formen i tanken for elektroforming. Voksformen må rengjøres med rent vann før den plasseres i tanken for å fjerne støv fra overflaten; ellers kan støpingen utvikle perforeringer på grunn av støv. Områder med flere fordypninger i voksformen bør vende mot metallnettet på støpesylinderen, noe som sikrer en raskere støpehastighet i fordypningene og et mer jevnt støpelag. Ellers vil støpehastigheten i fordypningene være lav, noe som resulterer i et tynt støpelag etter avforming, noe som kan føre til perforeringer under sliping og voksfjerning.

Ved forventet starttidspunkt tar du ut støpegodset for veiing. Hvis vekten oppfyller det nødvendige området, kan den startes og rengjøres, og deretter kan hengestangen fra støpestykket registreres og overleveres til neste prosessoperasjon.

(3) Overflatebehandling

Elektroformede deler av kobber krever vanligvis gullbelegg på overflaten. For plysj sandprodukter blir et tynt lag gull vanligvis belagt umiddelbart etter elektroforming av kobber. Gullpletteringsprosessen skjer etter overflatebehandling av de elektroformede kobberdelene for vann og produkter. Typiske overflatebehandlingsoppgaver omfatter etterbehandling, boring, voksfjerning, polering og gullbelegging.

① Etterbehandling. Utfør en forbehandling av den støpte overflaten for å fjerne grader.

② Fjerning av voks. Fjern voksen inne i støpestykket for å gjøre støpestykket til en komplett metallkropp, et hult, flerlags smykkehåndverksstøp.

Først plasserer du smykkene i den elektriske ovnen på 150 ~ 300 ℃ i 20 ~ 30 minutter for å brenne ut voks fra smykkene. Fjern den mens den er varm og legg den i ultralydvoksfjerningsmaskinen for å eliminere gjenværende voks. Etter å ha fjernet voks, fjern smykkene og hell vannet inni, og legg deretter støpingen i ultralydrengjøringsmaskinen for rengjøring. Skyll overflaten av støpestykket med vann fra springen, bruk en luftpistol for å blåse bort vanndråpene i og utenfor støpestykket, og la det lufttørke naturlig på arbeidsbenken.

③ Baking i ovnen. Etter rengjøring av overflaten på tilbehøret, plasser det i ovnen på 750 ℃ i omtrent 10 ~ 20 minutter for å bake i grader for å fjerne fuktighet og urenheter i sanden, forhindre utseendet på røde flekker, eliminere indre stress og endre tilbehørets sprøhet.

④ Polering. Polering av visse områder av støpegodset for å få produktet til å se mer slående, blendende og edelt ut.

⑤ Gullbelegg. Hovedformålet er å forbedre overflatebeskyttelsen av arbeidsstykket og forhindre misfarging av arbeidsstykkets overflate. Arbeidsstykket plasseres i et kjemisk avfettingsmiddel og rengjøres i en elektroavfettingstank for å fjerne overflateolje. Etter rengjøring av vannet utføres gullbeleggingsoperasjonen.

Copywrite @ Sobling.jewelry - Tilpasset smykkeprodusent, OEM og ODM smykkefabrikk

Heman

Smykkeekspert --- 12 års rikholdig erfaring

Hei, kjære,

Jeg er Heman, pappa og helt til to fantastiske barn. Jeg er glad for å dele mine erfaringer med smykker som ekspert på smykkeprodukter. Siden 2010 har jeg betjent 29 kunder fra hele verden, som Hiphopbling og Silverplanet, og hjulpet og støttet dem i kreativ smykkedesign, produktutvikling og produksjon av smykker.

Hvis du har spørsmål om smykkeprodukt, er du velkommen til å ringe eller sende meg en e-post og la oss diskutere en passende løsning for deg, og du vil få gratis smykkeprøver for å sjekke håndverket og smykkekvalitetsdetaljene.

La oss vokse sammen!

Legg igjen en kommentar Avbryt svar

POSTS Kategorier

Trenger du støtte til smykkeproduksjon?

Send inn din forespørsel til Sobling

Hei, kjære,

La oss vokse sammen!

Følg meg

Hvorfor velge Sobling?

SERTIFIKASJONER

Sobling respekterer kvalitetsstandarder

Nyeste innlegg

Figur 3-5 Diagram over Munsells fargesystem

Hvorfor har edelstener flere farger? Hemmeligheter om fargedannelse og målemetoder

Heman - ekspert på smykkeprodukter 8. november 2024

Edelstener får sine farger fra mineraler, lys og defekter. Lær hvordan du velger de beste steinene til smykkene dine. Forstå farge, lyseffekter og behandlinger for å få edelstenene dine til å skinne. For gullsmeder, designere og de som elsker glitrende ting.

Les mer "

Bærekraftige, kunstige safirstener dyrket i laboratorium

Metoder for optimalisering av edelstener og typiske kjennetegn, Identifisering av naturlige og syntetiske edelstener

Heman - ekspert på smykkeprodukter 13. november 2024

Avslør hemmelighetene bak edelsteinsbehandlinger med vår guide. Lær hvordan du kan oppdage forbedringer som laserboring og fylling i diamanter, varmebehandling i rubiner og fargestoffer i safirer. Dette er avgjørende for gullsmeder, designere og forhandlere for å sikre kvalitet og autentisitet i skreddersydde smykker.

Les mer "

Hva er de viktigste metallbearbeidingsteknikkene for smykkehåndverk? - Grunnleggende håndverk for metallfremstilling

Heman - ekspert på smykkeprodukter 22. november 2024

Lær deg det grunnleggende om metallbearbeiding til smykker, fra skjæring og saging til filing, boring og forming. Forstå gløding, bråkjøling og syrevasking for metallforberedelse. Behersk sveising, bøying og hamring for unike design. Perfeksjoner håndverket ditt med poleringstips for en profesjonell finish. Ideell for gullsmeder, studioer, varemerker, forhandlere, designere, nettselgere og spesialprodusenter.

Les mer "

Hva er de viktigste egenskapene og vedlikeholdsmetodene for populære smykkematerialer?

Heman - ekspert på smykkeprodukter 21. oktober 2025

Learn how to care for gold, silver, platinum, diamonds, jadeite, ruby, sapphire, pearls, and amber. Discover cleaning methods, proper storage to avoid scratches and oxidation, and tips to maintain brilliance. Essential knowledge for jewelry sellers, designers, and retailers to protect your products’ value and beauty.

Les mer "

Figur 8-9 Rengjøring av muggsopp ved vanneksplosjon

Hvordan rengjøre og inspisere smykkestøpegods: Teknikker for ulike typer støpeformer

Heman - ekspert på smykkeprodukter 7. januar 2025

Lær hvordan du gjør smykkestøping perfekt! Denne guiden hjelper smykkemakere, butikker og designere med å bruke ulike støpeformer som gips og voks. Den viser deg hvordan du rengjør og reparerer smykker etter støping, slik at de ser flotte ut. Enten du lager spesialtilpassede smykker for kjendiser eller selger dem på nettet, får du tips om hvordan du unngår vanlige problemer og får smykkene dine til å skinne.

Les mer "

En gang for å vite alt om edelstenskrystallografi: Vitenskapen bak edelsteners gnistring og lysstyrke

Heman - ekspert på smykkeprodukter 22. oktober 2024

Krystaller er edelstenenes byggesteiner, med unike former og egenskaper som gjør hvert enkelt smykke helt spesielt. Denne artikkelen tar for seg vitenskapen bak krystaller, deres symmetri og hvordan de danner grunnlaget for fantastiske edelstener. Lær om de ulike krystaltypene, deres vekstmønstre og hva som gjør dem perfekte til å skape unike smykker. Enten du er gullsmed, designer eller forhandler, vil denne guiden hjelpe deg å forstå krystallstrukturen bak glitteret.

Les mer "

Hva er Flush Setting, Gypsy Setting, Tension Setting, Channel Setting og Invisible Setting for smykker?

Heman - ekspert på smykkeprodukter 12. desember 2024

Denne artikkelen tar for seg ulike teknikker for innfatning av edelstener, inkludert flush-, gypsy-, tension-, channel- og invisible-innfatninger. Den fremhever de unike egenskapene og bruksområdene deres i smykkedesign, noe som gjør den til en verdifull ressurs for smykkebutikker, designere og varemerker som ønsker å forbedre kreasjonene sine og tiltrekke seg kunder.

Les mer "

Hvordan lage originale voksmodeller og mastermodeller for smykkestøping?

Heman - ekspert på smykkeprodukter 3. januar 2025

Denne guiden viser hvordan du lager flotte smykkemodeller. Her finner du alt du trenger å vite om utskjæring av voks, 3D-utskrift og oppsett av støpemodeller for førsteklasses støping. Den er et must for gullsmeder, atelierer og alle som selger smykker.

Les mer "

Smykker fabrikk, smykker tilpasning, Moissanite smykker fabrikk, Messing kobber smykker, Semi-Precious smykker, Syntetiske edelstener smykker, Ferskvann perle smykker, Sterling sølv CZ smykker, Semi-Precious edelstener tilpasning, Syntetiske edelstener smykker

utmerkede produkter

produktkategori

materialkategori

En omfattende guide til smykker og produksjonsteknologi i kobberlegeringer

En omfattende guide til smykker og produksjonsteknologi i kobberlegeringer

Mestring av smykker i kobberlegeringer: Teknikker, materialer og trender

Innholdsfortegnelse

Del I Oversikt

Del II Rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold

1. Pure Popper og dens egenskaper

2. Legering med høyt kobberinnhold

3. Prosessytelse for rent kobber og legeringer med høyt kobberinnhold

Seksjon III Kobberlegeringer

1. Messing

1.1 Typer messing

1.2 Egenskapene til messing

2. Cupronikkel

2.1 Typer Cupronickel

2.2 En kort historikk om cupronikkel

2.3 Bruken av cupronikkel i smykker

2.4 Utviklingen av cupronikkelmaterialer

3. Bronse

3.1 Tinnbronse

3.2 Bruken av bronse i håndverksornamentikk

Del IV Håndverket av kobbersmykker

1. Den tapte voksstøpeprosessen for kobbersmykker

1.1 Opprinnelig modell

1.2 Produksjon av gummiformer

1.3 Fremstilling av voksformer

1.4 Plating Wax Model Tree

1.5 Produksjon av gipsformer

1.6 Smelting og helling

1.7 Rengjøring av støpegods

1.8 Etterbehandling av støpegods

2. Stemplingsprosessen av kobbersmykker

3. Elektroformingsprosessen for kobbersmykker

3.1 Introduksjon til elektroformingsteknologi

3.2 Elektroformingsprosessen av kobbersmykker

Heman

Legg igjen en kommentar Avbryt svar

POSTS Kategorier

Trenger du støtte til smykkeproduksjon?

Følg meg

Hvorfor velge Sobling?

Sobling respekterer kvalitetsstandarder

Nyeste innlegg

Meny

Kundeservice

GET Nyeste produktkatalog

10% av!

Meld deg på nyhetsbrevet vårt

Ultimate Guide of Business Sourcing