한국어 
English 
Español 
Português 
Deutsch 
Italiano 
Français 
العربية 
Русский 
Bahasa Indonesia 
日本語 
Suomi 
Svenska 
Polski 
Română 
Ελληνικά 
Türkçe 
Čeština 
Magyar 
Norsk bokmål 
일렉트로포밍으로 가벼운 주얼리 걸작을 만드는 방법
전기 성형 공정: 주조에서 표면 처리까지
일렉트로포밍 공정은 주얼리 가공 및 제조 산업에 도입된 전기 증착 성형 기술이자 새로운 공예 기법입니다. 1960년대 미국에서 시작되어 1984년 스위스 바젤 주얼리 전시회에서 18K 골드 일렉트로포밍 기술과 일렉트로포밍 주얼리를 포함하여 처음 소개되었습니다. 일렉트로포밍 공정은 전기분해를 통해 금, 은, 구리 등의 금속 또는 합금을 모델 표면에 증착한 후 모델을 제거하여 부피가 크고 가벼운 주얼리 제품을 성형하는 방식입니다. 로스트 왁스 주조가 벽이 얇은 주물을 생산할 수 없는 단점을 보완합니다. 디테일이 선명한 대용량 주얼리 제품을 생산할 수 없는 기계식 스탬핑의 단점을 해결합니다. 로스트 왁스 주조에 비해 금속층이 매우 얇아 동일한 부피를 유지하면서 제품의 무게를 크게 줄여 생산 비용을 효과적으로 낮추고 주얼리 제품의 경쟁력을 강화할 수 있습니다. 또한 이 기술은 트렌디한 곡선형 시리즈 주얼리와 매끄러운 표면을 가진 다양한 새로운 주얼리 스타일을 만들 수 있습니다.
전기 성형 기술은 다양한 화학 성분, 장비 작동 속도, 온도, 전류 강도 및 주물의 크기를 결합한 효과를 활용하여 중공 주얼리 제품을 생산합니다. 따라서 생산 작업의 기술 운영 프로세스에서 다른 수동 프로세스와 달리 기술 매개 변수의 지침을 엄격히 따르고 실제 생산 경험과 결합하는 것이 필수적입니다. 생산 작업의 운영 수준을 향상시키고 자격을 갖춘 전기 성형 주얼리 제품의 높은 수율을 달성하려면 세심하고 과학적으로 엄격한 작업 태도가 필요합니다.
일반적인 일렉트로포밍 공정은 주로 금형 패턴 조각, 금형 복사, 금형에 왁스 주입, 왁스 금형 마감, 페이스트 도포, 일렉트로포밍, 마감, 왁스 제거 및 연마 등 상호 연관된 생산 단계로 구성됩니다.
전기 성형 구조의 개략도
목차
섹션 I 전해 주조의 작동 원리
1. 전해 주조의 작동 원리
2. 일렉트로포밍 기술의 기본 구조
전기 성형의 기본 구조는 전원 공급 장치, 전기 분해 탱크, 회로, 보조 메커니즘 및 시약의 네 부분으로 나눌 수 있습니다(그림 9-1 참조).
(1) 전원 공급 장치. 정류 장비를 통해 220V 전원 공급 장치를 직류 전원 공급 장치로 변환합니다. 음극과 양극은 전기분해 탱크에 설치됩니다.
(2) 전해질 탱크. 유약 탱크 및 PVC 탱크와 같은 부식 방지 용기를 사용하세요.
(3) 회로. 전해 주조할 공작물은 음극에 연결되고 양극은 전해액에 필요한 금속 이온의 금속판에 연결되어 전해 전지의 회로를 형성합니다.
(4) 보조 메커니즘 및 시약. 전해질을 준비하려면 필터, 믹서, 금속염, 산, 염기 및 기타 화학 시약이 필요합니다.
그림 9-1 전기 포밍 구조의 개략도
섹션 II 왁스 몰드 제작
1. 패턴 조각하기
왁스 모델은 일반적으로 주얼리 왁스를 원료로 하여 고부조, 저부조, 투각, 선 조각 등의 기법을 사용하여 왁스 패턴을 만듭니다.
(1) 주요 도구
전기 행잉 플렉시블 샤프트 그라인더, 전기 헤어 드라이어, 전기 납땜 인두, 책상 램프, 다양한 사양의 조각 칼, 캘리퍼스, 스크라이버, 다양한 모양과 사양의 파일, 세트 사각, 핀셋 등.
(2) 주요 자료
보석 왁스, 고급 조각용 경질 점토, 목질 흙, 석고 가루, 휘발유, 사포 등이 있습니다.
(3) 공예 디자인
디자인은 고객의 요구 사항을 기반으로 이상적인 패턴을 개념화합니다. 동시에 주제와 테마의 1차 및 2차 측면, 가공 절차 및 전기 성형 기술의 난이도, 가공된 공작물의 이상적인 부피와 품질, 인물, 식물, 동물, 풍경 등이 등장하는 보석 및 장식 예술품에 대한 고객의 요구를 충족하기 위한 기타 요소 등을 고려해야 합니다.
(4) 초기 러프 조각
초기 러프 조각 공정에는 조각 도구를 사용하여 디자인 도면의 요구 사항과 공정 조건에 따라 왁스 재료를 특정 모양으로 조각하여 기본 형태를 결정하는 작업이 포함됩니다. 이것은 조각 과정의 초기 거친 단계이며 기본 원칙은 다음과 같습니다.
표면을 볼 때는 원 대신 사각형을 사용하여 가장자리를 남깁니다. "표면을 볼 때 가장자리를 남겨두기"는 공예 조각 과정의 한 단계입니다. 조각할 때는 먼저 조각할 대상을 기하학적 몸체로 보고, 그 기하학적 몸체를 연속적으로 조각하면서 큰 표면을 최소 모양에 가까운 작은 표면으로 나눠야 합니다. 예를 들어 사람의 머리를 조각할 때는 머리를 직사각형 프리즘으로 본 다음 머리와 얼굴의 구조에 따라 작은 면으로 나눌 수 있습니다.
빈 공간을 조각하고 고형물은 남겨둡니다. 조각 과정에서 인체의 일부 돌출된 부분이 옷에 의해 윤곽이 드러나는데, 이는 단단한 부분이며 종종 높은 지점입니다. 반대로 일부 움푹 들어간 부분은 옷 안에 묻혀 있는 빈 공간입니다. 솔리드 부분은 최소한의 변형이나 손대지 않고 그대로 두어야 하며, 보이드는 솔리드 부분을 돋보이게 하는 가공의 초점이므로 보이드는 조각하고 솔리드는 남겨두는 것을 '보이드 카빙'이라고 합니다.
얕게 시작해서 깊게 진행합니다. 요점은 제품의 세부 사항을 묘사할 때 평면에서 3차원 이미지의 일반적인 윤곽과 구조를 설명하는 것입니다. 비율과 모양의 정확성을 확인한 후에야 더 깊이 있게 진행할 수 있습니다.
조각할 재료를 남겨둡니다. 추가 수정을 위해 적절한 위치에 여분의 자료를 남겨둡니다.
목이 짧고 어깨가 높습니다. 이것은 조각을 위해 재료를 남기는 방법이기도 합니다.
(5) 섬세한 조각, 세심한 장식
정밀 조각은 블랭크의 초기 조각 후에 수행되며, 이전 공정의 다양한 단점을 해결하고 왁스 몰드 표면을 매끄럽고 광택이 나도록 합니다. 주요 공예 기술에는 세밀한 스케치, 정확한 위치 지정 및 트리밍, 섬세한 장식이 포함됩니다.
세밀한 스케치. 이것은 초기 작품에 더 자세한 윤곽선을 그리는 것을 의미합니다. 예를 들어 사람의 눈, 손, 귀, 발, 꽃의 꽃잎과 잎 등입니다.
정확한 위치 지정 및 트리밍. 세밀한 스케치를 완성한 후에는 작업을 심화하여 빈 조각의 부분을 다듬고 디테일하게 다듬고 장식 선을 장식할 수 있습니다.
섬세한 장식. 여기에는 주로 이전 공정에서 간과한 결함을 확인하고 수리하는 작업이 포함됩니다. 왁스 몰드를 장식한 후 표면 잔여물을 휘발유로 씻어내고 완전한 왁스 몰드를 완성합니다.
(6) 조각 기법
조각 기법에는 일반적으로 다음과 같은 범주가 포함됩니다.
입체적인 원형 조각. 현재 대부분의 왁스 몰드는 앞면과 뒷면 모두 세밀한 조각이 필요한 입체 원형 조각 기법을 사용하여 제작되지만, 얕은 부조는 한 면만 조각하면 됩니다.
높은 안도감. 높은 부조는 비교적 두껍고 가장 두꺼운 지점과 가장 얇은 지점 사이에 상당한 거리가 있으며 일부는 둥근 조각의 두께에 가까워집니다. 이 높은 부조는 종종 얕은 부조와 함께 주제를 강조하기 위한 배경으로 사용되며, 원경과 근경을 대조합니다.
얕은 릴리프. 가장 두꺼운 지점과 가장 낮은 지점 사이의 거리는 상대적으로 작으며 변동이 거의 없고 입체 효과가 불분명합니다.
라인 조각 ④. T선으로 이미지를 표현하는 그의 기법은 음각과 부조로 나눌 수 있습니다. 음각은 평면에 홈을 파서 무늬의 특징을 표현하는 것을 말합니다. 반면 부조는 선으로 패턴의 특징을 표현하는 것으로, 선이 그어진 부분은 보존하고 나머지 부분은 끌로 깎아내어 선 부분을 강조하는 과정을 거칩니다.
투각(속이 빈 조각). 이 기법은 특정 패턴의 '베이스' 또는 배경을 끌로 조각하여 섬세하고 반투명한 효과를 만드는 것입니다. 표현 방법에는 포인트 시점과 초점 시점이 있습니다.
2. 복사 금형, 절단 금형
위의 조각 표준을 통과한 왁스 몰드(왁스 패턴이라고도 함)는 대량 생산용 샘플입니다. 샘플을 고무 몰드에 복제해야 대량 생산이 가능합니다.
(1) 주요 장비 및 도구
진공 진동 기계, 여러 개의 플라스틱 버킷과 대야, 회전 디스크, 납작한 삽, 브러시, 장갑.
(2) 주요 자료
수입 실리콘 1300개, 국산 접착제, 경화제, 폐사포 627개.
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
폐사포를 템플릿의 크기에 맞게 원통 모양으로 말아 스테이플러로 고정하고 섬유판에 패턴을 배치한 다음 롤링된 사포를 패턴의 바깥쪽에 고정합니다. 실리콘과 경화제를 접착제 통에 붓고 잘 섞습니다. 실리콘과 경화제의 비율은 10:1입니다. 혼합 시간: 627 타입 접착제는 15분~25분, 1300 타입 실리콘은 30분~45분입니다. 패턴과 사포 튜브 사이에는 일반적으로 7mm 이상의 일정한 거리를 두어야 하지만 실리콘 사용량을 늘리지 않기 위해 너무 두껍지 않아야 합니다. 사포 튜브를 유리 표면에 고정하고 혼합된 실리콘을 진공 청소기로 청소한 후 사포 튜브에 주입한 다음(그림 9-2) 다시 진공 청소기로 청소합니다. 일반적으로 1/2을 먼저 주입한 다음 진공 기계로 진공 청소한 후 실제 상황에 따라 접착합니다. 실리카겔을 채운 후 진공 기계에 넣고 사포 실린더를 적절하고 안정적인 장소에 넣어 마지막 진공 청소기를 사용합니다. 국산 실리카겔은 약 5시간이면 자연 건조가 가능한 반면, 수입 실리카겔은 8~12시간 정도 자연 건조가 필요합니다.
위는 일반적인 카피 몰드 제작 방법이며, 대형 제품의 카피 몰드는 다소 다릅니다. 대형 제품의 경우 실리콘 카피 몰드 재료의 소비가 많고 비용이 높으며 부피가 크기 때문에 진공 청소가 어려워 품질을 보장하기 어렵습니다. 따라서 일반적으로 패턴에 접착제를 바른 다음 석고로 카피 몰드하는 방식으로 제작합니다.
패턴을 디스크에 고정하고 브러시를 사용하여 준비된 실리콘을 템플릿에 바르고 누락된 부분이나 기포가 없는지 주의 깊게 확인합니다. 기포가 발견되면 즉시 처리해야 합니다. 첫 번째 레이어가 완성되면 브러시를 두 번 반복하여 3~5mm 두께(패턴 크기에 따라 다름)가 되도록 합니다. 오일 클레이를 사용하여 더 큰 함몰 부위와 구멍을 메웁니다. 그런 다음 석고에 적당량의 물을 섞어 석고 슬러리를 준비한 다음 납작한 주걱과 손(고무장갑 착용)을 사용하여 패턴 크기에 따라 약 20~30mm 두께로 템플릿에 석고를 긁어내어 펼칩니다. 긁어내어 펼칠 때는 패턴의 복잡한 모양에 따라 간단한 것은 두 조각으로, 복잡한 것은 3~4조각으로, 또는 실리콘 틀과 패턴을 제거하기 쉽도록 여러 조각으로 나누어 제작하는 것을 기본으로 합니다. 석고 몰드의 외층을 만든 후에는 주변에 바닥 왁스를 바른 다음 다른 조각을 만들어 쉽게 분해 할 수 있도록 서로 달라 붙지 않도록해야합니다. 전체 복사 몰드 작업이 완료되면 자연 건조시켜야 합니다. 고무 망치를 사용하여 석고 층을 두드려서 분해한 다음 메스를 사용하여 적절한 위치에서 실리콘 층을 잘라 패턴을 제거합니다. 잘라낸 실리콘 몰드를 닫고 석고 분해용 몰드를 사용하여 실리콘 몰드를 고정하고 접착선과 테이프로 고정하면 대형 카피 몰드 작업이 완료됩니다.
몰드를 절단할 때는 수리하기 쉬운 부분을 선택하여 왁스 몰드를 쉽게 마무리(긁어내기)할 수 있도록 합니다. 피규어나 동물 조각상을 성형할 때는 얼굴 특징을 자르지 않도록 주의하세요. 몰드를 자른 후에는 실리콘 몰드의 품질을 확인하여 기포가 있는지, 실리콘 몰드가 서로 단단히 맞물려 있는지 확인합니다.
금형 고무 몰드 동영상 복사
3. 왁스 몰드 주입
실리콘 몰드에 왁스를 주입하면 대량 생산용 왁스 몰드가 만들어지는데, 이를 왁스 몰드 주입이라고 합니다.
(1) 주요 장비 및 도구
전기 가열 실린더, 오븐, 진공 진동기, 핀셋, 철제 숟가락, 공기 압축기, 고무 몰드.
(2) 주요 자료
모델 13360 주얼리 왁스.
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
압축 공기를 사용하여 고무 몰드 내부의 불순물을 날려 버리고 고무 몰드를 전기 오븐에 넣어 5분간 예열하여 고무 몰드의 온도가 60~65℃가 되도록 하고 습기를 제거합니다(왁스 주입 시 기포 발생을 줄일 수 있음). 오븐에서 고무 몰드를 꺼내 닫고 조인트가 완전히 밀봉되었는지 확인하여 고무 밴드로 고정합니다. 철제 스푼을 사용하여 전기 가열 실린더에서 왁스 물을 떠서 밀봉 된 고무 몰드에 붓고 (그림 9-3) 진공 진동기에 넣어 1 ~ 2 분 진공하고 왁스 보충제를 꺼내고 다시 1 ~ 2 분 진공합니다. 왁스 주입, 왁스 보충 및 진공 작업이 완료되면 고무 몰드를 작업대 위에 올려 자연 냉각시킵니다. 왁스 주입구가 굳으면 찬물을 채운 플라스틱 대야에 고무 몰드를 세워 왁스의 응고를 가속화합니다. 응고 시간은 왁스의 양에 따라 다르며 일반적으로 30분 이상, 때로는 최대 하루까지 걸립니다. 고무 몰드 내부의 왁스 몰드가 완전히 굳은 후 고무 밴드와 테이프를 풀고 고무 몰드를 열고 형성된 왁스 몰드를 꺼냅니다.
4. 왁스 몰드 수정
결함을 수리하고 표면을 아름답게 하며 설계 요구 사항을 충족하기 위해 왁스 사출로 형성된 왁스 몰드를 수정하는 과정을 왁스 모델 마감이라고 합니다. 마감 후 왁스 몰드의 표면은 매끄럽고 불순물이 없어야 하며 전기 성형 공정의 기술적 요구 사항을 충족해야 합니다. 왁스 몰드 마감 공정 중에 개별 왁스 패턴을 수정해야 하는 경우 왁스 조각 단계로 다시 작업해야 합니다.
(1) 주요 도구
조각칼, 왁스 긁는 칼, 수술용 칼, 전기 납땜 인두, 탁상용 램프, 핀셋, 휘발유, 알코올 램프, 브러시 등
(2) 왁스 패턴 마감
전기 성형 공정의 생산 기술 요구 사항을 충족하도록 왁스 몰드를 수정합니다. 왁스 (원본) 모델을 사용하여 고무 몰드를 복제하고 대량 인 경우 왁스 모델 → 은 모델 → 고무 모델의 프로세스에 따라 작동합니다.
(3) 왁스 긁어내기(왁스 마무리) 몰드
원본 모델을 참조하여 왁스 스크레이퍼 또는 메스를 사용하여 왁스 몰드에서 플래시, 왁스 자국, 스프루 등을 긁어내어 왁스 몰드의 전체 표면을 아름답고 매끄럽게 만듭니다(그림 9-4). 전기 납땜 인두를 사용하여 왁스 몰드의 작은 구멍과 기타 결함을 메우거나 여러 왁스 구성 요소를 연결하기 위해 왁스를 점으로 찍습니다. 휘발유로 왁스 몰드 표면을 닦아 윤기 있고 매끄럽게 만듭니다(그림 9-5).
그림 9-4 왁스 마무리하기
그림 9-5 왁스 몰드 청소
(4) 문자 인그레이빙
전기 성형용으로 준비된 왁스 몰드에 색상, 글꼴 크기 등을 표시합니다. 각인 문자의 위치가 미관에 영향을 미치지 않아야 하며 후가공을 위해 예약된 구멍 및 삽입 핀과 충돌하지 않아야 합니다. 타이핑 스탬프 몰드를 휘발유로 닦은 다음 왁스 몰드에 스탬프를 찍습니다. 스탬핑할 때 왁스 몰드가 변형되지 않도록 너무 많은 힘을 가하지 말고 정확한 기술을 사용해야 합니다(그림 9-6). 스탬핑 후 타이핑 스탬프 몰드를 휘발유로 닦은 다음 다음 왁스 몰드에 스탬핑합니다. 스탬핑 후 스탬핑 부위에 버가 있는지 주의 깊게 확인하고 버가 있는 경우 메스로 부드럽게 긁어내거나 휘발유를 적신 면봉으로 닦아 표면을 깨끗하고 먼지가 없도록 유지합니다. 휘발유가 왁스 몰드 스탬핑 부위에 너무 오래 남아 있지 않도록 주의하고 빨리 건조시켜야 하며, 그렇지 않으면 스탬프가 희미해져 스탬프 효과에 영향을 줄 수 있습니다.
왁스 몰드 마감 비디오
왁스 주입 및 왁스 마감 비디오
섹션 III 중공 전기 성형
1. 행잉 로드 삽입하기
주조 탱크의 전기 성형을 용이하게 하려면 왁스 몰드에 행잉로드를 삽입하여 고정 및 전도성을 확보해야 합니다.
(1) 주요 도구
다양한 모양의 매달린 막대, 전기 납땜 인두, 알코올 램프, 수술용 칼.
(2) 운영 프로세스의 주요 포인트
전기 행잉 플렉시블 샤프트 그라인더에 드릴 비트를 설치한 다음 왁스 몰드 베이스 중앙의 적절한 위치에 구멍을 뚫고 드릴 구멍에 적합한 철제 행잉 막대를 삽입한 다음 전기 납땜 인두를 사용하여 왁스를 도트 처리하고 삽입된 막대를 왁스로 밀봉하고 조이고 밀봉 왁스를 부드럽게 합니다(그림 9-7). 또는 올바른 행잉 막대를 선택하고 알코올 램프로 가열한 다음 왁스 몰드 베이스 중앙의 적절한 위치에 직접 삽입합니다. 그런 다음 전기 납땜 인두를 사용하여 왁스에 점을 찍고 막대 삽입 지점에서 왁스를 밀봉하고 조여 주조 실린더에서 전기 성형하는 동안 왁스 몰드가 떨어지지 않도록 한 다음 밀봉 왁스를 부드럽게 긁어냅니다.
행잉로드 설치 동영상
2. 실버 페이스트(전도성 레이어) 도포하기
왁스 몰드는 전도성 재료가 아니므로 왁스 몰드 표면에 은박 페이스트를 균일한 층으로 도포해야 합니다. 은박의 자연 건조 과정에서 용매의 아세톤이 증발하여 왁스 몰드 표면에 매우 얇은 전도성 층을 형성하여 주조 실린더에서 전기 성형할 수 있도록 준비합니다.
(1) 주요 장비 및 도구
냉장고, 자석 교반기, 메스, 브러시, 비커, 다양한 드릴 버, 나침반이 있습니다.
(2) 주요 자료
2001TP5은 페이스트, 4-메틸-2-펜타논(C6H12O) .
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
은 페이스트의 거친 물질을 제거하기 위해 더 고운 체를 사용하여 은 페이스트를 걸러야 합니다. 그런 다음 약 300ml의 은 페이스트를 자석이 들어 있는 비커에 붓고 자기 교반기 중앙에 놓아야 합니다. 자기 교반기의 전원이 켜지면 비커의 자석이 빠르게 회전하여 은 페이스트를 교반하고 균일한 상태로 유지하여 표면이 비늘 모양이 되는 것을 방지합니다. 비커의 은 페이스트가 너무 걸쭉해지면 케톤을 약간 추가하여 희석해야 합니다. 브러시를 사용하여 은 페이스트에 담그고 왁스 몰드 표면을 고르게 코팅합니다(그림 9-8). 은색 오일은 왁스 몰드와 철제 봉 사이의 접합부를 덮어야 하며, 철제 봉의 은색 페이스트는 너무 높지 않아야 하며, 이상적으로는 3mm 정도가 적당합니다. 실온에서 은 페이스트는 산화되어 먼지가 쌓입니다. 따라서 실버 페이스트는 냉장고에 보관해야 합니다. 은 페이스트는 일정한 농도를 유지해야 하며, 이상적으로는 왁스 샘플 표면에 매끄럽고 하얀색으로 나타납니다. 브러시는 접착 문제를 방지하기 위해 실버 페이스트 시너로 정기적으로 청소해야 합니다.
실버 페이스트 코팅 비디오
3. 예약된 홀 열기
4. 탱크에 넣기 전 준비
(1) 왁스 몰드 점검 및 수리
왁스 몰드에 은색 페이스트나 작은 은색 비드가 빠진 부분이 있는지 확인합니다. 누락된 부분이 있으면 즉시 수리해야 하며, 그렇지 않으면 몰드에서 주물을 꺼낸 후 주물 표면에 구멍이나 구슬이 생기는 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
(2) 무게
주요 도구. 전자 저울, 여러 개의 플라스틱 트레이.
주요 작동 포인트. 전자 저울을 조정하여 안정적이고 적합한지 확인합니다. 왁스 몰드에 철제 행잉봉을 추가한 후 전자 저울에 올려 계량하고 해당 '생산 기록 양식'에 데이터를 기록합니다(그림 9-9).
탱크에 배치하기 전 준비 사항 동영상
(3) 전기 성형 솔루션 및 장비 표시기 점검 및 수정
공작물이 전기성형을 시작하기 전에 "첨가제의 역할 및 첨가 기준", "전기성형 기술의 핵심 사항(파라미터)", "주조 실린더의 금은 스톡 기준" 등의 기술 문서에 따라 다양한 기술 지표를 주의 깊게 확인해야 합니다. 지표가 기술 요구 사항을 충족하지 않는 경우 즉시 수정해야 합니다. 모든 생산 기술 지표가 충족되어야만 공작물의 전기 성형이 진행될 수 있습니까? 그렇지 않으면 불량률 또는 불량률이 증가합니다.
(4) 각종 기술 지표 수정 방법
금염(시안화칼륨 금)을 보충하는 방법. 전기 성형 용액에 금염이 불충분하면 전기 성형 층의 결정화가 더 미세합니다. 그럼에도 불구하고 음극 효율이 감소하고 음극 전류 밀도의 허용 상한이 감소하며 전기 성형 층이 타기 쉽고 때로는 전기 성형 층의 색이 더 밝게 나타납니다. 일렉트로포밍 용액의 금염 함량을 높이면 전류 밀도의 허용 상한이 높아지고 전류 효율이 향상되며 일렉트로포밍 층의 광택에 유리합니다. 그러나 일렉트로포밍 용액의 금염 함량이 너무 높으면 일렉트로포밍된 층이 거칠어지고 색이 어두워지고 붉어지기 쉽습니다.
전기 성형된 순금 1g당 시안화칼륨 금 1.47g(금 함량 68.3% )과 전기 성형용 금 보충제 1 mL가 필요합니다. 일반적으로 일렉트로포밍 용액의 금 함량을 20g/L로 유지하는 것이 가장 좋습니다.
예시: 전기 성형 탱크에서 펜던트 장식품 20개를 전기 성형해야 하며, 각각 11g의 금을 주조해야 합니다. 전기 성형 탱크에 보충해야 하는 금염의 양은 =(20 x 11)十 0.683 = 322.1g(금염)입니다.
순수한 물 1L는 금염 500g을 녹일 수 있습니다. 먼저 비커에 금염을 넣은 다음 90℃의 적정량의 순수한 물을 넣고 완전히 녹을 때까지 저어줍니다. 용해된 금염 용액을 주조 탱크에 골고루 붓습니다. 비커를 깨끗한 물로 헹구고 헹군 물을 전기 성형 탱크에 붓습니다.
보충제를 추가하는 방법. 보충제를 추가하는 방법에는 다음 두 가지 유형이 있습니다.
방법 1: 이 방법은 탱크의 공작물 양이 적은 경우에 적합합니다.
첨가제의 양은 보충되는 금염의 양에 따라 결정되며, 금염 500g당 341mL의 첨가제를 첨가해야 합니다. 첨가제는 전기 성형 용액에 두 번에 걸쳐 첨가되며, 금염을 보충할 때 필요한 양의 첨가제를 첨가한 다음 전기 성형 중에 1/2을 첨가합니다. 첨가제를 두 배치로 추가하면 전기 성형 용액이 더 균일 해지고 주조 속도가 평균이되는 경향이 있으며 탱크 시작 시간을 계산하는 데 유리합니다.
방법 2: 이 방법은 탱크의 공작물 양이 많을 때 적합합니다.
첨가제의 양은 금 주물의 무게에 따라 결정되며, 즉 금 주물 1g당 0.7mL의 첨가제가 추가됩니다. 첨가제는 일반적으로 두 번에 걸쳐 첨가되며, 주물이 탱크에 떨어지기 전에 필요한 첨가제 예상량의 1/2을 첨가합니다. 주물을 탱크에서 꺼낸 후 금 주물의 실제 무게에서 추가된 첨가제의 무게를 빼면 탱크에서 꺼낸 후 다시 첨가할 첨가제의 양을 알 수 있습니다.
예시: 주조용 금 주물의 계획 중량은 100g이며, 주물을 탱크에 넣기 전에 첨가제 50mL를 추가해야 합니다. 탱크에서 꺼낸 후 금 주물의 실제 무게는 102g이므로 탱크에서 꺼낸 후 다시 추가해야 하는 첨가제의 양은 (102 - 50) = 52( mL)가 되어야 합니다.
주조 액체 밀도. 산업 생산에서 용액의 밀도는 일반적으로 보임도로 표현됩니다. 보임도는 용액 농도를 나타내는 방법으로 프랑스 화학자 앙투안 보임의 이름을 따서 명명되었습니다. 일반적으로 보메 비중계를 측정 용액에 담그고 측정한 수치가 보메 비중입니다. 다음 방정식은 보임 정도와 밀도 사이의 관계를 표현할 수 있습니다: 보임도 =C-C÷D. 여기서 C는 상수 144.3이고, D는 밀도입니다.
예를 들어 순수한 물의 보임도는 0°Be' 입니다. 전기 성형 탱크의 전기 성형 용액의 밀도가 물의 밀도보다 10% 더 크면 전기 성형 용액의 보임 정도는 13°Be' 입니다.
주조 액체 밀도 측정하기: 비중계를 깨끗한 물로 세척하고 전기 성형 용액에 넣고 안정화될 때까지 기다린 다음 비중계에서 데이터를 읽고 기록합니다. 비중계는 사용 후 매번 순수한 물로 세척해야 합니다. 정상적인 생산 중에는 일렉트로포밍 용액의 밀도를 10〜20 보메도로 유지해야 하며, 탱크를 열 때 10 보메도가 최적입니다. 회사마다 일렉트로포밍 용액의 배합이 다르며, 바움 도에 대한 요구 사항은 약간 다를 수 있습니다. 와이어 샌드 공작물은 전기 성형 용액의 밀도에 대한 요구 사항이 더 높으며, 보임도가 너무 높으면 와이어 퍼즈 효과에 영향을 미치며 이때 순수한 물을 사용하여 전기 성형 용액의 보임도를 희석하고 조정해야 합니다.
온도. 온도는 전류 밀도의 범위와 제품의 외관에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다.
온도를 높이면 음극 전류 밀도의 허용 범위가 넓어질 수 있습니다. 하지만 온도가 너무 높으면 일렉트로포밍 층이 거칠어지고 특히 윗부분이 쉽게 붉게 변하며 심한 경우 어둡거나 검게 변하거나 변형되거나 금이 갈 수 있습니다. 온도가 낮으면 음극 전류 밀도의 범위가 줄어들고 전기 성형 층이 연소 될 때 부서지기 쉽고 버블 링이 발생할 수 있습니다. 따라서 생산 공정에서 온도가 일렉트로포밍 층에 미치는 영향은 무시할 수 없습니다. 공급업체마다 일렉트로포밍 솔루션의 배합이 다르기 때문에 온도에 대한 요구 사항도 다를 수 있습니다.
pH 값. 일렉트로포밍 용액의 pH 값은 일반적으로 사용되는 품질 관리 지표입니다. 용액의 pH 값을 정확하게 측정하고 조정하는 것은 전기 성형 부품의 품질을 보장하는 데 있어 핵심입니다. pH 값이 너무 높으면 모래 구멍이나 거친 반점과 같은 결함이 발생할 수 있고, pH 값이 너무 낮으면 주물에 금가루가 부족한 부분이 생겨 진한 붉은 색이 될 수 있습니다. pH 값이 너무 높거나 낮으면 일렉트로포밍 층의 경도가 감소합니다.
전기 성형 용액의 pH 값을 측정하는 방법에는 주로 pH 종이 방법과 측정기 방법이 있습니다. pH 페이퍼를 사용하여 전기 성형 용액의 pH 값을 측정할 때는 용지의 한쪽 끝을 테스트할 용액에 5초 동안 담근 다음 용지를 꺼내 표준 컬러 차트와 비교하여 용액의 pH 값 범위를 결정합니다. 이 방법은 간단하고 현장 모니터링에 적합하지만 정확도가 상대적으로 떨어집니다.
측정기는 일반적으로 일렉트로포밍 용액의 pH 값을 정확하게 감지하는 데 사용됩니다. 구체적인 작동 방법은 전원을 켜고 테스트 스위치를 누른 다음 측정기가 정상적으로 작동하는지 확인하는 것입니다.
측정기의 시험관을 주조 탱크(용액 표면 아래 2.5cm)에 약 3~5분간 넣어 pH 값을 측정하고 그 수치를 기록합니다. 테스트가 끝나면 전원을 끄고 테스트 튜브를 세척합니다.
pH 값이 높으면 적절한 양의 산성 조정 용액을 전기 성형 용액에 첨가할 수 있습니다.
pH 값이 낮은 경우 농도 10%의 수산화칼륨 용액을 사용하여 조정할 수 있습니다.
전류 밀도 측정. 전류 밀도는 일렉트로포밍 중 작동 변수 중 하나이며, 모든 일렉트로포밍 솔루션에는 우수한 일렉트로포밍 층을 생성할 수 있는 전류 밀도 범위가 있습니다. 일반적으로 음극 전류 밀도가 너무 낮으면 음극 분극 효과가 작고 일렉트로포밍된 층의 결정화 입자가 상대적으로 거칠어집니다. 따라서 매우 낮은 음극 전류 밀도는 생산에 거의 사용되지 않습니다. 음극 전류 밀도가 증가함에 따라 음극의 분극 효과도 증가하고 전기 성형 층의 결정화가 더 미세하고 밀도가 높아집니다. 그러나 음극의 전류 밀도는 너무 높아서는 안 되며 허용 상한을 초과해서는 안 됩니다. 음극 근처에 금속 이온이 심하게 부족하여 허용 상한을 초과하면 음극의 끝과 돌출부에 나뭇가지 모양의 금속 코팅이 나타나거나 음극 표면 전체에 스펀지 모양의 느슨한 주조층이 형성될 수 있습니다. 따라서 전류 밀도의 크기는 전기 성형 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.
전류 밀도를 결정하는 공식입니다: 전류 밀도 = 전류÷왁스 몰드의 표면적(단위: A/dm2 )
왁스 몰드의 표면적을 측정합니다: 사출 성형으로 형성된 왁스 샘플 전체에 접착지를 붙이고 접착지가 겹치지 않도록 합니다. 접착지를 떼어낸 후 그래프 용지에 붙여 면적을 계산합니다. 전기 성형 탱크에 넣을 왁스 몰드의 표면적을 합산하여 기록합니다. 반복 생산 시 참고할 수 있도록 매번 측정한 면적을 왁스 몰드 번호에 따라 분류하여 요약표에 등록합니다.
전류 밀도 조정. 일렉트로포밍 생산 공정에서는 주로 전류 크기를 조절하여 전류 밀도를 조정합니다.
예를 들어 주조 탱크의 왁스 몰드 면적은 10.56d입니다.m2이며, 원하는 전류 밀도는 0.45 A/d입니다.m2따라서 조정된 전류는 4.747A입니다. 계산 공식: 10.56 x 0.45 = 4.747(A).
전류 밀도가 전기 성형 부품에 미치는 영향에 대한 일반적인 규칙은 다음과 같습니다: 일반적인 물-모래 공작물의 전류 밀도는 0.4 〜 0.8 A/d입니다.m2일반 라인-모래 공작물의 전류 밀도는 0.25 〜 0.6 A/d입니다.m2일반 은 가공품의 전류 밀도는 0.5 〜 1.0 A/d입니다.m2.
전류 밀도가 너무 낮으면 샌딩 및 플록 제품의 표면에 선명한 선이 나타나지 않고 코팅이 비교적 매끄럽고 물-모래 제품의 표면이 충분히 매끄럽지 않아 구슬이 나타나고 전기 성형 층의 색이 칙칙하고 광택이 없어집니다. 전류 밀도가 너무 높으면 전기 성형된 층이 부드럽고 어둡고 거칠어집니다. 심한 경우에는 약간 부서지기 쉬우며 다른 금속 불순물이 침착되어 주물 표면에 갈색 또는 검은색으로 보일 수 있습니다. 생산 중에는 현재 상황을 면밀히 모니터링하고 다양한 공정 파라미터를 확인하며 전류 밀도가 필요한 범위를 초과하는 경우 적시에 조정 조치를 취하는 것이 필수적입니다.
⑧ 일렉트로포밍 용액을 청소합니다. 다양한 불순물이 혼합되면 전기 성형 용액의 구조, 외관, 용접성 및 전도도에 영향을 미칩니다. 금속 불순물이 섞여 있으면 제거하기가 매우 어렵습니다. 일렉트로포밍 용액에 소량의 나트륨 이온이 있으면 양극 패시베이션이 쉽게 발생할 수 있으며 시간이 지남에 따라 일렉트로포밍 용액도 갈색으로 변할 수 있습니다. 따라서 생산 중에는 일렉트로포밍 용액의 청결을 유지하고 세심하게 관리하는 것이 중요합니다. 전기 성형 용액을 청소하려면 첫째, 여과 펌프를 사용하여 정기적 인 여과를 유지하고 주조 용액을 순수하게 유지하고 필터 요소를 정기적으로 교체하고, 둘째, 작은 불순물과 먼지라도 품질 위험을 초래할 수 있으므로 작업 영역의 먼지와 불순물이 주조 탱크에 떨어지는 것을 방지하고, 셋째, 순수한 물 기계의 유지 관리에주의를 기울이고 표준 이하의 순수한 물을 추가 및 사용하는 것을 엄격히 금지하고, 넷째, 활성탄으로 전기 성형 솔루션을 6 개월마다 또는 정기적으로 필터링합니다.
일렉트로포밍 전처리 비디오
카피라이팅 @ 소블링.쥬얼리 - Sobling. 맞춤형 주얼리 제조업체, OEM 및 ODM 주얼리 공장
5. 탱크에 넣은 후 전기 성형하기
(1) 탱크에 왁스 몰드 배치하기
왁스 몰드를 탱크에 넣기 전에 표면을 깨끗한 물로 청소하여 먼지를 제거해야 하며, 그렇지 않으면 주물에 먼지로 인해 천공이 발생할 수 있습니다. 왁스 몰드에 많은 홈이있는 영역은 주조 실린더 내부의 금속 메쉬를 향하여 홈에서 균일 한 주조 속도를 보장하고 전기 성형 층의 균일 성을 유지해야합니다. 그렇지 않으면 홈의 주조 속도가 느려져 탱크를 제거한 후 주조 층이 얇아져 연삭 및 왁스 제거 후 천공이 발생할 수 있습니다.
(2) 관찰 및 취급
일렉트로포밍 작업을 시작할 때는 왁스 몰드 표면에 기포가 부착되어 일렉트로포밍 층의 무결성에 영향을 미치고 천공을 방지할 수 있으므로 관찰 및 교반을 강화하는 것이 중요합니다. 가공하는 동안 음극판에서 왁스 몰드와 행잉로드를 제거하고 전기 성형 용액으로 이동하여 왁스 몰드의 거품을 제거합니다.
(3) 중간 금형 리프팅 및 배치 상황 처리
일렉트로포밍 공정 중에 정전이나 은 페이스트 추가와 같은 특수한 상황이 발생하면 작업물을 탱크에서 꺼내 순수한 물에 담가야 합니다. 탱크에 다시 넣기 전에 체류 시간이 너무 길면 고온에 노출되면 기포가 발생할 수 있는 일렉트로포밍 층이 중간층을 형성하지 않도록 세척하고 탈지해야 합니다.
(4) 주조 속도 계량 및 계산하기
상부 주조 속도와 주조의 무게를 제어하려면 전기 성형 공정 중에 주조의 무게를 측정해야 합니다. 계량 횟수는 특정 상황에 따라 다르며 일반적으로 1〜2회 정도입니다. 계량은 금형 낙하 후 약 4~7시간 후에 한 번 할 수 있으며, 주물의 전기 성형 시간은 일반적으로 몇 시간이 걸립니다.
무게 측정: 주조 실린더에서 주물을 꺼내 깨끗한 물로 씻은 다음 보정된 전자 저울로 무게를 측정하고 해당 "생산 기록 양식"에 숫자를 기록합니다. 계량 중에 은유가 누락되었거나 금구슬이 있는 제품이 있으면 메스를 사용하여 금구슬을 긁어내고 은유가 누락된 부분에 은페이스트를 즉시 다시 바른 후 전기 성형 탱크에 반환합니다.
주조 속도를 계산하고 실린더 시작 시간을 예측합니다:
예상 품질 = 캐스팅 품질 + 요구 품질
주조 품질 = 계량 품질 - 주조 품질
주조 속도 = 주조 중량/전기 주조 시간(단위: g/h )
필요한 주조 시간(금형 리프팅 시간)= (예상 품질 - 이미 주조된 품질)/주조 속도
예시: 제품의 주조 품질은 36.6g이고 필요한 전기 도금 금 중량(순금 중량)은 30g입니다. 탱크에서 6시간 후 꺼내서 무게를 측정하면 무게는 45.4g이 됩니다.
솔루션: 예상 품질: 36.6 + 30 = 66.6g
주조 품질: 45.4 - 36.6 = 8.8g
주조 속도: 8.8 ÷ 6 ≈ 1.47 g/h
재캐스팅에 필요한 시간: (30 - 8.8)÷1.47 ≈ 14.4시간
예상되는 리프팅 시간이 되면 계량을 위해 주물을 꺼냅니다. 품질이 필요한 범위를 충족하면 금형을 들어 올릴 수 있습니다. 세척 및 건조 후 다시 무게를 측정하고 주물에서 매달린 막대를 제거한 후 등록하고 다음 공정으로 넘깁니다.
탱크에 넣은 후 전기 성형하기
섹션 IV 표면 처리
1. 마무리
버를 제거하기 위한 주조 표면의 예비 처리(일반적으로 물-모래 공작물에 사용됨).
(1) 주요 도구
전기 행잉 플렉시블 샤프트 그라인더, 토치 세트, 플랫 파일, 반원형 파일, 사포, 니들 노즈 플라이어, 플랫 노즈 플라이어 등.
(2) 운영 프로세스의 주요 포인트
모래 연마, 사포 마감 및 주물(물-모래 공작물) 표면 수리를 수행합니다(그림 9-11).
마무리 비디오
2. 왁스 제거, 실버 페이스트 제거
주물 내부에서 왁스와 은 페이스트(전도성 층)를 제거하여 주물을 완전한 금속 몸체와 속이 빈 다층 주얼리 공예 주물로 만듭니다.
(1) 주요 장비, 도구
초음파 세척기(오버플로형), 왁스 제거기, 전기 번아웃 오븐, 한린 보호, 토치, 핀셋, 메쉬 체(플라스틱), 공기압총, 철제 트레이, 스테인리스 스틸 체 등
(2) 주요 자료
왁스 제거 용액, 질산.
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
왁스 제거. 먼저 왁스를 잡을 수 있도록 아래에 철제 트레이를 깔고 100~150℃의 저항로 안에 스테인리스 스틸 체 트레이에 공작물을 넣습니다. 20~30분간 구워 작업물에서 왁스를 추출합니다(왁스는 걸러서 재사용할 수 있습니다). 뜨거울 때 작업물을 꺼내 부드럽게 흔들어 구워지지 않은 왁스를 모두 쏟아내고 통풍구를 남긴 비닐봉지에 싸서 비닐 체에 넣습니다. 초음파 왁스 제거기를 사용하여 잔여 왁스를 제거하고, 왁스가 제거된 후에는 작업물을 꺼내 내부의 물을 붓습니다. 왁스 제거 용액을 왁스 제거 기계에 넣고 (왁스 제거 용액과 물의 비율은 1:20) 왁스 제거 용액이 왁스의 녹는점 (80 〜 100 ℃) 또는 끓는점 이상이되도록 온도를 조정합니다. 주물을 왁스 제거 기계(소량의 경우 밥솥 사용 가능)에 넣고 약 5~10분간 작업하여 왁스를 제거합니다. 면포로 뭉쳐서 샌딩한 작업물을 면포로 보호하고 면포 끈을 사용하여 왁스 제거 기계에 걸고 젓가락(면포로 감싼)을 사용하여 왁스를 붓기 위해 주물을 들어 올려 주물의 바닥 구멍에서 왁스 용액이 흘러나오도록 합니다. 캐스팅에서 흐르는 물이 깨끗해질 때까지 이 과정을 반복합니다(그림 9-12 참조). 캐스팅을 초음파 세척기에 넣어 세척하고 잔여 먼지를 제거합니다(세척 시간은 3~5분). 수돗물로 주물 표면을 헹구고 공기 압축기를 사용하여 주물 안팎의 물방울을 불어 건조시킨 후 작업대에 올려 자연 건조시킵니다.
연삭 중 변형을 방지하기 위해 전기 성형 부품의 두께 요구 사항이 매우 얇다고 가정합니다. 이 경우, 전기 성형된 플록 및 샌딩 가공품은 먼저 연마한 다음 왁스를 제거해야 하며, 물 샌드 가공품은 왁스를 먼저 제거한 다음 연마할 수 있습니다. 왁스를 제거한 후 플록 및 샌딩된 공작물은 토치로 연소하고 물 모래 공작물은 저항로에 넣어야 합니다. 플록 및 샌딩된 공작물을 취급할 때는 특별한 주의를 기울여야 합니다. 어떤 물체와도 충돌해서는 안 되며, 약간의 충돌이라도 수리할 수 없는 결함이 발생할 수 있습니다. 플록 및 샌딩된 공작물을 배치할 때는 천을 사용하여 쿠션으로 완충하고 겹치지 않게 각각 제 위치에 배치합니다.
왁스 제거 후 전기 성형된 은 제품을 300~400℃의 저항로에 30분간 넣어주세요. 목적은 은 가공품에 남아있는 왁스, 오일 및 탈왁싱 물을 태우고 내부 응력을 제거하기 위한 것입니다. 색이 더 진하면 명반 물에 끓이거나 토치로 태워야합니다 (불꽃이 너무 강하지 않아야하며 은색 공작물을 붉게 가열하면 은층이 갈라질 수 있으므로 은색 공작물을 붉게 가열해서는 안됩니다). 그 목적은 은 가공품에 남아 있는 왁스, 오일, 왁스 제거수를 태우고 색을 희게 하여 은 표면의 산화 저항성을 향상시키는 패시베이션 필름을 형성하는 것입니다.
실버 페이스트를 제거합니다. 전기 성형(금속 공작물) 전에 도포한 은색 페이스트(전도성 층)를 제거합니다.
작업 과정의 핵심 포인트: 65% 〜 68% 농도의 농축 질산을 한린 냄비에 붓고 전기로 위에 올려 가열합니다. 질산이 끓는점에 도달하면 준비된 주물을 질산에 넣고 끓입니다. 작업 시간은 주물의 크기와 은 페이스트의 두께에 따라 다르며 일반적으로 노란색 연기가 나오지 않을 때까지 45 ~ 60 분 동안 끓여서 공작물 내부의 은 페이스트를 제거 할 수 있습니다 (그림 9-13 참조). 끓이는 동안 유리 막대로 작업물을 몇 번 부드럽게 저어 은 페이스트와 질산 사이의 화학 반응을 촉진합니다(질산이 은 페이스트와 반응하여 용해성 질산은을 생성하므로). 때때로 주물 내부의 질산을 부어 주물 내부의 은 페이스트가 질산과 함께 제거됩니다. 은 페이스트를 제거한 후 주물을 깨끗한 물로 여러 번 세척하고 초음파 세척기로 철저히 세척 한 다음 에어 건으로 불어 건조시켜 주물 내부와 외부의 물방울을 제거해야합니다.
질산은 부식성이 강하므로 작업 시 주의가 필요하며 전용 보호 장갑을 착용해야 합니다. 질산은 휘발성이 있으므로 3~5회 사용 후 질산의 양과 순도에 따라 보충하거나 교체하세요.
왁스 및 실버 페이스트 제거 동영상
3. 산성 침지
산 침지 과정을 통해 주물 표면의 먼지와 얼룩을 제거합니다.
36% ~ 38% 농도의 염산을 한린 상자에 넣고 작은 구멍이 있는 부분이 위를 향하도록 토치를 사용하여 주물이 붉게 변할 때까지 가열합니다. 에칭할 때는 먼저 주물의 일부를 산에 담그고 소리가 나면 전체 조각을 약 3초간 담근 후 꺼내서 물로 헹굽니다.
4. 번아웃
5. 샌드 블라스팅
모래 표면 효과는 전기 성형 부품의 특정 영역에 생성됩니다.
(1) 주요 장비
워터 샌드 블라스팅 머신, 건식 샌드 블라스팅 머신, 에어건.
(2) 주요 자료
석영 모래(2# 굵은 모래, 마른 모래, 유리 모래 등).
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
샌드블라스팅을 하지 않은 부분은 테이프로 밀봉하고 필요에 따라 굵은 모래 또는 고운 모래를 뿌립니다. 샌드블라스팅은 건식 샌드블라스팅과 습식 샌드블라스팅으로 나뉩니다. 건식 샌드블라스팅으로 처리된 표면은 더 거칠고 습식 샌드블라스팅으로 처리된 표면은 더 미세합니다. 습식 샌드 블라스팅은 모래 재료에 적절한 양의 물을 첨가하여 모래-물 혼합물을 생성하여 공작물 표면에 대한 모래 재료의 충격력을 줄여 공작물 표면의 모래 선을 더 균일하게 만듭니다.
공작물을 샌드 블라스팅하기 전에 샌드 블라스팅 기계의 모래 분말 탱크의 나선형 캡을 풀고 필요에 따라 석영 모래를 추가하여 모래 양이 스케일 라인을 초과하지 않도록 합니다. 모래를 추가한 후 캡을 조이고 전원 공급 장치를 연결합니다. 샌드블라스팅 기계의 압력 게이지를 400~600kPa 사이가 되도록 조정합니다. 수압을 100〜500kPa 사이로 조정합니다. 고무장갑을 끼고 한 손에는 작업물을, 다른 한 손에는 샌드블라스팅 건을 잡고 전원 스위치를 누른 다음 샌드블라스팅 노즐을 작업물에 조준하여 고르게 분사합니다(그림 9-14). 거리를 육안으로 확인하고 모래 효과를 관찰하면서 요구 사항이 충족될 때까지 분사합니다.
샌드블라스트 작업물을 뜨거운 물로 세척하고 에어건(압축 공기)을 사용하여 작업물에 묻은 물방울을 날린 다음 헤어 드라이어를 사용하여 건조시킵니다.
샌드 블라스팅 중 공기 및 수압은 지정된 범위 내에서 제어되어야 합니다. 공기압이 너무 높으면 모래 구멍이 쉽게 커지고 모래 표면이 주름질 수 있으며, 공기압이 너무 낮으면 모래 표면이 얇아지고 광택이 나빠져 샌드 블라스팅 효과에 영향을 미칩니다.
샌드블라스팅 비디오
6. 연마
주물의 특정 부분을 연마하면 제품이 더욱 눈길을 사로잡고 눈부시게 보일 수 있습니다.
(1) 주요 장비 및 도구
진공 전기로, 전기 헤어 드라이어, 토치, 스틸 프레스, 마노 프레스, 파일, 핀셋.
(2) 주요 자료
글레디티아 시넨시스
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
연마하기 전에 산에 담그고 깨끗한 물로 헹구고 주물 표면에 얼룩이 있는지 확인하세요. 얼룩이 있는 경우 나무 눈물에 담근 칫솔로 문지릅니다(제대로 닦이지 않으면 스팀 청소기를 사용하세요). 강철 프레스를 사용하여 주물 표면을 밝게 하고 마노 버니싱 나이프를 사용하여 강철로 누른 부분을 반복하여 주물의 광택과 활력을 높입니다(그림 9-15). 연마 작업이 완료되면 공작물 표면을 깨끗한 물로 닦은 다음 부드러운 천을 깔아 놓은 알루미늄 트레이에 겹치지 않게 평평하게 놓고 헤어 드라이어를 사용하여 건조시킵니다.
폴리싱 비디오
7. 보호제 침지
주요 목적은 공작물의 표면 보호를 강화하고 은색 공작물이 변색되는 것을 방지하는 것입니다.
(1) 주요 장비
후크 암 전기 도금 탱크.
(2) 주요 자료
AQ-10 농축액.
(3) 운영 프로세스의 핵심 사항
사용하기 전에 AQ-10 농축액을 흔들어 주십시오. 100L의 용액을 준비하려면 농축액 5~10L(8L가 최적), 작동 온도 35~45℃(40℃가 최적), 침지 시간 1~5분(3분이 최적)을 혼합합니다. 준비된 용액의 양은 생산 요구에 따라 다릅니다.
보호제에 담글 공작물을 걸이 랙에 놓고 화학 탈지 및 전기 탈지 탱크에 넣어 표면 기름을 1〜2분간 세척하고 순수한 물 탱크에서 세척한 다음 약 60℃의 가열된 깨끗한 물 탱크에 넣고 약간 가열한 후 보호제 탱크에 2〜3분간 담급니다(그림 9-16). 보호제 탱크에서 공작물을 꺼내 깨끗한 물에 3~5회 담근다. 세척 후 공기 압축기를 사용하여 작업물 안팎의 물방울을 불어 말린 다음 헤어 드라이어를 사용하여 말린 다음 마지막으로 전기 오븐에 넣어 건조시킵니다.
보호제 동영상 몰입감
표면 처리 비디오
