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보석 제작 잠금 해제: 주조 및 스탬핑 기법 가이드
주얼리 주조 및 주얼리 스탬핑의 제작 방법과 과정
소개:
일반적으로 사용되는 주얼리 성형 공정은 크게 두 가지로 나뉘는데, 하나는 주형 구멍을 만들고 가열하여 녹인 금속을 구멍에 주입한 다음 온도가 내려가 금속이 굳을 때까지 기다렸다가 금형에 따라 해당 금속 모양을 얻는 주조입니다. 이 방법은 일반적으로 주조 또는 주조라고 하며 화학, 역학 및 물리학 지식이 필요합니다. 다른 하나는 스탬핑으로, 주얼리용 강철 주형을 만든 다음 기계적인 스탬핑을 사용하여 모양을 만드는 기술입니다.
일반적인 성형 공정에는 로스트 왁스 주조, 오징어 뼈 주조, 모래 주조, 중공 전기 성형, 기계식 스탬핑 및 세라믹 몰드 주조가 있습니다. 그 중 로스트 왁스 주조는 현재 가장 일반적으로 사용되는 주얼리 주조 공정이며, 오징어 뼈 주조와 모래 주조는 소규모 디자이너 스튜디오에 적합합니다. 중공 전기 성형은 대형 보석 및 장식품을 만드는 데 적합하고 기계식 스탬핑은 대량 상업용 보석 가공에 적합하며 세라믹 몰드 주조는 고대 상나라 및 주나라에서 청동 그릇을 주조하는 데 사용되었습니다.
목차
섹션 I 로스트 왁스 캐스팅
로스트 왁스 주조는 이름에서 알 수 있듯이 '왁스'를 제거하여 주조 모양을 만드는 방법을 말합니다. 왁스는 녹는점이 낮기 때문에 연소를 통해 제거할 수 있습니다. 오늘날 일반적으로 사용되는 3D 프린팅 기술을 사용하여 만든 나일론 및 레진 모델과 같이 상대적으로 녹는점이 낮은 다른 재료도 동일한 방법으로 주조할 수 있습니다. 일부 아티스트는 곤충 표본, 견과류, 나뭇가지 등을 로스트 왁스 캐스팅의 원리를 사용하여 주조하여 자연의 질감을 재현하고자 하는데, 이는 훌륭한 결과를 얻을 수 있습니다.
로스트 왁스 주조법은 널리 사용되고 성숙한 세련된 주조 기법입니다. 이 발명으로 주물의 정밀도가 크게 향상되어 로스트 왁스 주조를 통해 복잡한 설정과 실물과 같은 모양을 완성할 수 있게 되었습니다.
1. 로스트 왁스 주조의 주요 공정
1.1 마스터 금형 제작
모델 제작은 일반적으로 은, 구리, 주얼리 왁스와 같은 재료로 제작되는 모델 제작의 첫 번째 샘플이기도 합니다. 나중에 주조할 때 수축 및 손실과 같은 문제를 고려할 때, 왁스로 모델을 제작하는 경우 일반적으로 최종 제품이 디자인 사양에 더 가깝도록 하기 위해 금속 5% -10%로 주조하는 최종 부피보다 더 많은 양을 생산합니다.
모델이 은이나 구리와 같은 금속으로 만들어졌다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 고무 몰드를 눌러서 절단하고 개봉한 다음 진공 왁스 주입기를 사용하여 고무 몰드에 왁스를 주입하여 복제할 수 있는 동일한 왁스 모형을 만들어야 합니다. 왁스 모형이 준비되면 로스트 왁스 주조를 진행하여 상업적으로 대량 복제할 수 있습니다.
보석류. 주얼리 마스터 몰드의 재료가 왁스 또는 나일론이나 수지와 같은 저융점 재료라고 가정해 보겠습니다. 이 경우 고무 몰드 프레스를 건너뛰고 로스트 왁스 방법을 사용하여 금속 제품을 주조한 다음 몰드 제작 방법을 사용하여 고무 몰드를 얻을 수 있습니다.
주얼리 마스터 몰드를 만들 때 나중에 몰드를 만들고 금속을 주조하려는 경우 주얼리 모델의 가장 얇은 부분이 0.2mm 이상이어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 특별한 요구 사항이 없는 경우 두께는 가능한 한 0.5mm 이상으로 유지해야 합니다. 주조 한계가 0.2mm이기 때문에 너무 얇으면 용융 금속이 미세한 부분으로 쉽게 흐르지 않아 결국 불완전한 주조물이 나올 수 있기 때문입니다.
1.2 스프 루 용접
주조 게이트를 용접할 때는 주조 완료 후 연마에 도움이 되는지 여부를 고려하여 주조에 가장 적합한 스프 루 위치를 선택하는 것이 중요합니다. 정교한 주얼리 모양을 손상시키지 않으면서 유속을 최대화해야 합니다.
1.3 왁스 나무 심기(인베스트먼트 캐스팅)
준비된 주얼리 왁스 모델을 원통에 연결하면 모양이 작은 나무와 비슷하기 때문에 인베스트먼트 주조를 종종 왁스 나무 심기라고합니다. 왁스 나무의 뿌리는 주입구에 해당하고 줄기는 주 주입 채널, 스프 루는 보조 주입 채널, 주물의 왁스는 열매와 같습니다. 흐름 패턴을 따르는 왁스 트리에서 주조된 제품은 더 높은 정밀도를 갖습니다. 보석 가공 및 주조에서는 비용을 더 잘 관리하기 위해 왁스 나무 심기를 위해 왁스 모델의 플라스크가 수집되며 동일한 플라스크에서 주조 된 작품은 동일한 금속 만 선택할 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
작동 중에는 스프 루가 매끄럽고 날카로운 각도나 곡선이 없어야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 스프 루와 왁스 모델의 가지 및 몸통 사이의 접합부는 가능한 한 매끄러워야 합니다. 왁스 모델의 모양이 복잡한 경우 여러 개의 스프루를 설정하여 도움을 받을 수 있습니다. 주조 과정에서 급격한 냉각을 방지하기 위해 가지 스프루의 길이는 일반적으로 최대 15mm여야 하며, 메인 스프루의 길이는 최대 7mm여야 합니다.
둘째, 왁스 나무를 심을 때 왁스 나무의 무게 중심과 균형에주의를 기울여 모양, 크기 및 유형에 따라 왁스 모델을 가지에 고르게 분포시켜야합니다. 각 왁스 모델은 최소 2mm의 간격을 두고 서로 충분히 가까워야 합니다. 심은 왁스 나무와 석고 플라스크 외벽 사이에는 최소 5mm의 간격이 있어야 하며, 왁스 나무와 석고 플라스크 바닥 사이에는 약 10mm의 거리가 있어야 합니다. 거리가 너무 가까우면 나중에 석고 몰드를 제작할 때 모델의 캐비티 벽이 너무 얇아져 균열이 발생할 수 있습니다. 또한 왁스 나무는 얼룩이나 불순물이 남지 않도록 적절하게 청소해야 합니다. 마지막으로 왁스 트리를 심은 후에는 주조 중에 해당 금속 무게를 계산하기 위해 무게를 측정하고 기록해야 합니다.
일반적으로 금속과 왁스의 비중 비율은 다음과 같습니다:
| 금속 유형 | 1그램 왁스 모델 = 주조 후 금속 무게 |
|---|---|
| 스털링 실버 | 10그램 |
| 24K 골드 | 20그램 |
| 18K 골드 | 16그램 |
| 14K 골드 | 14그램 |
| 10K 골드 | 10그램 |
1.4 석고 투자
왁스 트리를 원심 주조 실린더(구멍이 없는) 또는 진공 주조 플라스크(어깨와 구멍이 있는)일 수 있는 강철 주조 플라스크에 넣습니다. 석고 몰드 제작에 사용되는 그라우팅 재료는 다음과 같이 만들어집니다.
진공 기계 25% -30% 소성 석고 분말은 방해석, 석영 모래, 환원제 및 응고 첨가제가 혼합되어 있습니다. 이 혼합 주조 분말은 내화성, 고온 저항성, 낮은 열팽창률 및 탈형이 쉬운 주물의 매끄러운 표면을 충족해야하며 업계에서 내화성 주조 분말 슬러리 재료라고합니다.
주조 분말과 물의 혼합 비율은 분말 100g당 약 38-40g이며, 수온은 21-27℃ 사이에서 조절해야 합니다. 너무 높으면 응고 시간이 빨라지고 너무 낮으면 응고 시간이 길어집니다. 분말과 물을 혼합한 후 응고가 시작됩니다. 일반적으로 주조 분말은 슬러리에 혼합하여 9 ~ 10 분 이내에 강철 주조 실린더에 부어야합니다. 시간이 길어지면 분말과 물이 충분히 혼합되지 않고 너무 길면 주조 슬러리의 유동성에 영향을 미쳐 주조물의 디테일이 손실될 수 있습니다.
다른 브랜드의 캐스팅 파우더는 각 제품 설명서에 따라 혼합 비율에 따라 사용해야 합니다.
1.5 진공 처리(진공 펌핑)
진공 기포 제거 단계라고도 하는 진공 처리는 진공 펌프를 사용하여 그라우팅 공정에서 공기 접착으로 인해 발생하는 기포를 제거하여 금속 주입 시 주물에 모래 구멍과 결함이 나타날 가능성을 효과적으로 줄입니다. 일반적으로 두 번의 진공 처리가 필요합니다.
1.6 왁스 손실 번아웃
왁스 손실 공정은 증기 왁스 손실과 번아웃 퍼니스 왁스 손실로 나뉘며, 일반적으로 더 많이 사용됩니다. 주조 슬러리가 굳은 후 주조 실린더를 번아웃 퍼니스에 넣어 가열합니다. 왁스의 녹는점이 낮기 때문에 왁스가 녹아 캐비티에서 흘러 나와 음의 모양을 남기고 석고 몰드가되어 용융 금속을 붓기위한 준비를합니다.
이 작업 시 주의해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 첫째, 왁스 손실 작업 시 석고 몰드는 주입 게이트가 아래를 향하도록 배치해야 합니다. 둘째, 번아웃 용광로의 온도는 약 1000℃에 달할 수 있지만 실제 온도는 주조되는 금속 재료에 따라 조정해야 합니다. K금 제품(금, 은, 구리)을 주조하는 경우 750℃ 이내로 유지해야 합니다. 백금 제품을 주조하는 경우 온도는 950-1000℃에 도달해야 합니다. 셋째, 가열하는 동안 온도를 서서히 높여야 합니다. 최고 온도에 도달 한 후 용광로 내부의 석고 몰드의 온도를보다 균일하게 유지하기 위해 약 3 시간 동안 유지해야하며, 그 후 석고 몰드의 온도가 최적 수준으로 떨어질 수 있도록해야합니다.
번 아웃의 목적은 금형 쉘의 강도를 높이고 금형의 온도를 금속 용융 중 온도에 가깝게하여 주조 중에 금속이 너무 빨리 냉각되지 않고 모래 구멍, 구멍 및 기타 결함을 일으키지 않도록하는 것입니다. 주조하기 전에 용융 금속의 온도를 제어해야 하며, 온도가 충분하지 않으면 금속이 고르지 않게 용융되어 주조 효과에 영향을 미칠 수 있으며, 온도가 너무 높으면 구리 및 아연과 같이 융점이 낮은 원소가 증발하여 모래 구멍이 생길 수 있습니다.
1.7 용융 및 주조
표준 주얼리 주조 방법에는 붓기, 원심 주조, 진공 원심 주조, 진공 압력 주조, 음압 흡입 주조 등이 있습니다. 주조는 공정 관점에서 용융과 주조의 두 부분으로 나눌 수 있습니다.
용융: 필요한 금속과 필러(합금 제조에 사용되는 용어)의 무게를 정확하게 측정합니다. 예를 들어 18K 금을 녹이려면 무게의 75%는 순금 999여야 하고, 나머지 25%의 금속은 구리, 은 등 상대적으로 저렴한 금속을 용융 혼합 재료로 사용하여 가열 및 용융합니다. 이 25% 무게의 용융 혼합 합금을 필러라고 합니다. 용광로에서 두 금속을 균일하게 혼합하고 녹인 후 주조할 수 있습니다. 주조품에서 원하는 효과를 얻으려면 일반적으로 열 마스터 링이라고하는 사용 된 금속의 녹는점과 특성을 이해하고 다양한 금속 비율의 녹는점과 특성에 따라 온도를 제어하는 것이 필수적입니다.
반액체 금속 용액은 유동성이 있는 것으로 보입니다. 하지만 충분히 가열해야 하므로 주조 제품에 냉각 구덩이가 생길 수 있으며, 더 심각한 경우 제품의 불완전한 주조로 이어질 수 있습니다. 금속 용융물이 과열되면 실제 구성 요소가 증발하여 과열 구덩이로 이어집니다. 따라서 적절한 온도를 마스터하면 금속 용융물을 유동성이 좋은 상태로 유지하여 완전히 액체 상태로 합쳐질 수 있으며 이는 작업자의 경험과 밀접한 관련이 있습니다.
캐스팅: 캐스팅 프로세스의 유형은 크게 두 가지로 나뉩니다.
한 가지 범주는 진공 주조기를 사용하여 용융 금속을 석고 몰드에 주입하는 것으로, 용융과 주조의 두 단계로 구성됩니다;
다른 카테고리는 고급 진공 원심 주조기 또는 진공 압력 주조기를 사용하여 가공합니다. 이 방법은 용융과 주조 공정을 하나로 결합할 수 있습니다. 이러한 주조기는 압력, 진공 및 원심력을 사용하여 용융 금속이 모든 금형 세부 사항을 채우도록 하여 품목의 모래 구멍을 줄이고 표면 마감을 개선할 수 있습니다.
현재 첫 번째 유형의 주조 공정은 시장 응용 분야에서 비교적 일반적이며 중소 규모의 보석 가공 작업장에 더 적합하며, 두 번째 유형의 주조 공정은 더 정교하지만 사용되는 기계가 크고 상대적으로 비싸서 시장 응용 분야가 낮습니다.
1.8 탈형 및 청소(블라스팅 투자)
주조 후에도 주조 실린더는 15~30분 동안 그대로 두어야 합니다. 약간의 냉각 후 일반적으로 블라스팅 투자 또는 물로 알려진 탈형 및 세척을 수행 할 수 있습니다. 작업이 너무 일찍 완료되면 주물이 깨질 수 있고, 너무 늦게 완료되면 석고 탈형이 어려워져 노동력과 시간이 많이 소요됩니다.
몰드가 약간 식은 후 바닥부터 수돗물로 헹굽니다. 금속 주물은 찬물을 만나면 대부분의 석고 몰드에서 분리됩니다. 그런 다음 고압 물총을 사용하여 주물에 스프레이를 뿌리고 헹구어 금속 주물에 부착된 석고 몰드를 철저히 청소합니다. 마지막으로 금속 주물을 황산 또는 불산 용액에 담가 금속 주물의 미세한 불순물을 모두 제거합니다. 금속의 종류에 따라 용액의 농도를 다르게 선택하는 것이 중요하며 담그는 시간은 다를 수 있습니다. 담근 후 금속 주물을 제거하고 깨끗한 물로 완전히 헹구고 말립니다. 그러면 탈형 및 세척 단계가 완료됩니다.
1.9 스프 루 제거 및 금형 연마하기
먼저, 손실을 쉽게 계산할 수 있도록 청소한 금속 주물 나무의 무게를 측정합니다. 그런 다음 절단 플라이어와 같은 도구를 사용하여 금속 주조 트리의 금속 물체를 잘라내고, 금속 주조에서 약 1.5mm 떨어진 스프 루 위치에서 절단하여 금형 연마와 같은 후속 작업을 위한 공간을 남겨둡니다.
절단된 금속 물체의 품질 검사를 실시하여 모래 구멍, 결함, 균열, 변형, 내용물 부족 등의 문제가 없는지 확인하고 품질에 따라 분류합니다. 마지막으로 금속 물체에 샌딩과 연마, 스프 루 등의 흔적을 제거하고 원하는 상태로 만들기 위해 종합적인 표면 개조를 수행하여 로스트 왁스 주조 공정을 완료합니다.
로스트 왁스 캐스팅 방법의 작동 세부 사항은 부록에서 확인할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 귀금속 주얼리 몰드의 베이킹 시간 기준표
사례 연구: "Rejuvenation" 시리즈 작품은 상업용 보석 왁스 몰드의 결함이 있는 "모조품"을 재조립한 작품으로 구성되어 있습니다. 복제품을 복제하여 복제품이 갖지 못한 고유한 특성을 얻었습니다. 다양한 친숙한 클래식 브랜드가 서로 겹치고 모호해지면서 복제하려는 브랜드, 가치, 상징이 사라지고 생명력 없는 복제품과 쓸모없는 결함이 새로운 생명을 얻게 됩니다.
2. 주얼리 주조를 위한 구체적인 프로세스
2.1 스프 루 용접
2.2 왁스 나무 심기
2.3 투자 프로세스:
주조 슬러리를 섞고, 주조 슬러리가 넘치지 않도록 강철 플라스크를 신문지와 투명 테이프로 감싸고, 베이스와 함께 왁스 트리를 강철 플라스크에 넣고, 준비된 주조 슬러리를 천천히 부어 슬러리가 왁스 트리를 덮을 수 있도록 합니다.
2.4 진공 처리:
투입 후 진공 탈기 작업을 위해 기계에 넣고 진공 청소기로 6~12시간 동안 방치하여 주물이 굳을 때까지 기다려야 합니다.
2.5 왁스 손실 번아웃:
석고 몰드를 굽고, 왁스를 제거하고, 말리고, 주조하는 동안 온도를 유지합니다.
2.6 용해 및 주조:
금속을 녹이고, 비율을 맞춘 녹은 금속 액체를 구운 석고 몰드의 물 스프 루에서 캐비티에 주입하고 진공 주조기를 사용하여 주조합니다.
2.7 탈형 및 청소(블라스팅 투자):
주조기에서 주형을 꺼낸 후 15~30분 동안 약간 식힌 다음 찬물에 넣어 씻으면 식으면서 주형이 수축하고 균열이 생겨 금속 주조 트리를 제거할 수 있습니다; 강철 브러시를 사용하여 큰 석고 조각을 제거한 다음 고압 물총으로 금속 주조 나무에 부착 된 잔류 석고를 헹구고 약 30% 농도의 황산 또는 불산에 약 10 분 동안 담근 다음 마지막으로 금속 주조 나무를 클램프 아웃하고 깨끗한 물로 헹구고 건조시킵니다.
2.8 마무리:
금속 주조 트리 후 청소 후 흰색 소재는 925 은색이고 노란색 소재는 황동입니다.
2.9 금형 연마
스프 루를 제거하고 펜치를 사용하여 나무에서 금속 주물을 자른 다음 다양한 연마 및 연삭 도구를 사용하여 금형 연마에 사용할 수 있습니다.
주얼리 주조에서 귀금속 주얼리 금형의 베이킹 시간 기준표
섹션 II 갑오징어 뼈 주조 방법
오징어 뼈 주조법은 서양에서 도입된 고대 기술입니다. 다른 방법에 비해 오징어 뼈 주조 공정은 편리하고 조작하기 쉬워 소규모 공방이나 디자이너에게 적합합니다. 또한 이 방법은 고대 유럽 장인들이 정밀도가 낮은 보석을 주조할 때 주로 사용했습니다. 물결무늬를 닮은 오징어 뼈의 질감이 독특하여 많은 주얼리 제작자가 이 자연스럽고 투박한 느낌을 좋아합니다. 또한 현대 주얼리를 제작할 때 이 고대 주조 방법을 사용하여 원래의 스타일을 보존하기도 합니다.
1. 오징어 뼈 주조에 필요한 필수 도구와 재료.
2. 갑오징어 뼈 주조의 기본 과정 (구스타보 파라디소의 시연)
2.1 오징어 뼈 조각을 가져다가 가운데부터 반으로 자른 다음 사포를 사용하여 자른 두 조각의 안쪽을 매끄럽게합니다.
2.2 브러시를 사용하여 부착된 오징어 뼈 가루를 제거합니다.
2.3 손질한 오징어 뼈 두 개를 합치고 가운데 가장 두꺼운 부분을 꿰매줍니다.
2.4 연필을 사용하여 오징어 뼈의 단면에 금속 주조 게이트의 위치를 표시합니다.
2.5 오징어 뼈의 광택이 나는 표면에 다시 캐스팅할 항목을 누릅니다. 오징어 뼈는 비교적 부드럽고 느슨한 재질이기 때문에 비교적 간단하게 각인이 남습니다. 필요한 경우 전기 그라인더나 조각칼을 사용하여 각인을 다듬을 수 있습니다.
2.6 두 오징어 뼈의 상단에 깔때기 모양의 채널을 조각하여 양쪽이 대칭이 되고 단단하게 고정되도록 합니다.
2.7 두 오징어 뼈를 단단히 맞추고 금속 와이어로 감아 고정 한 다음 용접 된 벽돌 위에 놓습니다.
2.8 적당량의 은 조각과 붕사를 도가니에 넣고 토치로 가열합니다. 은이 녹으면 집게로 도가니를 잡고 녹은 금속을 오징어 뼈 틀에 붓습니다.
2.9 오징어 뼈와 금속이 식은 후 금속 와이어를 자릅니다. 오징어 뼈는 주물 중앙에서 검게 변하기 시작하여 더 이상 사용할 수 없으므로 주물을 제거하기 전에 완전히 식혀야 합니다. 잔열이 걱정된다면 찬물로 빠르게 식힌 후 제거할 수 있습니다. 그런 다음 쏟아지는 게이트에서 톱으로 금속을 잘라내고 줄과 기타 연마 도구를 사용하여 주조를 마무리했습니다. 이제 전체 오징어 뼈 주조 과정이 완료되었습니다.
섹션 III 모래 주조 방법
모래 주조법은 전 세계 장인들이 주조에 사용해 온 고대 주조 기법입니다. 이 방법은 또한 현대 사회에서 여전히 중요한 역할을 하는 저비용 주조 공정입니다. 델파이 모래 주조 장치를 사용하여 보석이나 소품을 주조합니다. 이 장치는 두 개의 알루미늄 연동 원형 프레임으로 구성되며 주조 모래는 조각 할 수없는 기름이 포함 된 점토입니다. 주조의 원리는 물리적 물체를 압축한 다음 금속을 부어 캐비티를 얻는 것입니다. 따라서 모래 주조 방식은 완제품을 재현하는 데 더 적합합니다. 열쇠, 단추, 조개껍질, 뼈와 같이 특정 경도를 가진 작은 물건은 모두 이 공정을 사용하여 재현할 수 있습니다.
1. 모래 주조를 위한 필수 도구 및 재료
2. 모래 주조의 기본 과정
샌드캐스팅 공정의 구체적인 단계는 코어 제작, 박스 조립, 주조, 모래 청소, 스프 루 제거로 요약할 수 있습니다.
2.1 더 짧은 알루미늄 프레임을 가져다가 평평한 테이블 위에 돌출된 가장자리가 아래를 향하도록 놓습니다.
2.2 알루미늄 프레임에 델픽 점토를 채우고 망치로 다져 넣습니다.
2.3 자를 사용하여 여분의 점토를 긁어내어 전체 표면을 평평하게 만듭니다.
2.4 클레이 프레임을 뒤집고 주조할 아이템의 절반을 클레이에 눌러 나머지 절반은 노출된 상태로 두고 마지막으로 고르지 않은 클레이를 매끄럽게 다듬습니다.
자를 사용하여 점토를 평평하게 만듭니다.
2.5 완성된 클레이 프레임의 표면에 활석 가루를 골고루 발라 프레임의 나머지 절반을 닫을 때 클레이의 양면이 서로 달라붙지 않도록 합니다.
2.6 알루미늄 프레임의 나머지 절반을 덮어 양쪽 눈금선이 수평 테이블 위에 아래를 향하도록 정렬합니다.
2.7 두 번째 알루미늄 프레임에 점토를 채우고 망치로 압축 한 다음 마지막으로 자로 여분의 점토를 긁어냅니다.
2.8 두 개의 알루미늄 프레임을 분리하고 눈금선 표시를 정렬하는 것을 잊지 마세요.
2.9 핀셋을 조심스럽게 사용하여 항목을 제거하고 저항이 있는 경우 부드럽게 돌려서 제거하세요.
2.10 물 배출구의 주조에서 주조 캐비티의 트위스트 드릴 비트 또는 작은 막대를 사용하여 물 배출구가 전체 점토 층을 통과해야한다는 점에주의하십시오. 물 배출구의 주조에서 세 개의 배기구의 반대편을 통해 뚫고 세 개의 채널에서 파낸 점토 평면에 작은 조각 나이프를 사용하여 주조 캐비티와 세 개의 작은 배기구를 연결합니다.
2.11 작은 칼을 사용하여 주조 스프 루와 통풍구에 깔때기 모양을 조각하여 용융 금속의 후속 주입을 용이하게 하고 작업 중에 발생한 점토 파편을 조심스럽게 청소합니다.
2.12 주조용 알루미늄 프레임의 단면도; 주조 스프 루의 깔때기와 채널은 주조 캐비티에 직접 연결되어야하며 채널은 직경이 5mm 이상으로 매끄러워 야합니다.
2.13 두 개의 손질된 알루미늄 프레임을 표시된 표시에 따라 정렬한 후 안전한 수술대의 내화 표면 또는 내화 벽돌 위에 함께 놓고 주조 준비를 합니다.
2.14 스프 루의 은 재료도 포함되어야 한다는 점에 유의하여 필요한 은 재료를 추정하고, 은 재료와 붕사 분말을 도가니에 넣은 후 은 재료가 녹을 때까지 가열한 다음 도가니 집게를 사용하여 도가니를 잡고 용융 금속을 스프 루에서 주조 구멍에 붓습니다.
2.15 주조가 완료되면 프레임 전체가 식을 때까지 기다렸다가 열고 금속 주조를 제거한 후 깨끗한 물로 헹구고 산 세척 및 기타 세부 세척을 수행합니다. 그런 다음 톱을 사용하여 스프 루를 제거하고 여분의 부품을 정리한 다음 일련의 금형 연마 작업을 진행합니다. 그러면 캐스트 아이템이 완성됩니다.
섹션 Ⅶ 중공 전기 성형 방법
중공 일렉트로포밍 방식은 보석과 공예품을 가공하는 데 매우 매력적인 기술입니다. 일렉트로포밍 제품은 가운데가 비어 있기 때문에 크기가 커도 매우 가볍기 때문에 큰 보석과 공예품을 만드는 데 매우 적합합니다. 중공 전기 성형 공정은 로스트 왁스 주조 공정과 많은 유사점이 있지만 전기 성형은 석고 주형을 생산할 필요가 없으며 표면을 전도성으로 만들기 위해 은유로 왁스 주형 표면을 감광 처리 한 다음 전기 성형 용액이 담긴 특수 전기 성형 탱크에 넣어 가공하기 만하면됩니다. 완료 후 스팀 용광로에 넣어 왁스 몰드를 녹인 후 마지막으로 세척 및 연마하여 보석을 만듭니다. 일부 주얼리 가공은 최종 스팀 몰드 제거 과정을 생략하기도 합니다.
시중에서 3D 복잡한 금 보석에 널리 사용되는 가공 방법은 일반적으로 중공 나노 전기 성형 방법을 사용합니다. 생산 개념은 중공 전기 성형법과 매우 유사하지만 공정의 핵심은 전기 성형 용액의 금 함량, pH 값, 작업 온도, 유기 광제 함량 및 교반 속도를 개선하여 금의 경도와 내마모성을 향상시키는 것입니다. 제품의 경도는 기존 순금 999의 4배에 달합니다. 3D 하드 골드 내부가 비어 있기 때문에 같은 부피의 주얼리 무게는 기존 순금 999의 약 30%에 불과합니다. 3D 복잡한 골드 주얼리는 내구성과 내마모성이 뛰어나고 부피가 크며 무게가 가벼워 모든 사람에게 인기가 높습니다.
일부 디자이너는 곤충 표본, 나뭇잎, 직물과 같은 소재를 감광시킨 후 일렉트로포밍을 시도하기도 합니다. 이러한 소재는 녹는점이 낮기 때문에 전기 성형 후 스팀로를 사용하여 내부 물질을 제거하고 전기 성형된 부분만 남길 수 있어 매우 사실적인 최종 효과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 전기 성형된 나뭇잎은 잎맥을 생생하게 표현하여 높은 사실감을 얻을 수 있습니다.
중공 일렉트로포밍의 기본 공정 흐름은 다음과 같습니다:
1. 감작 처리(은색 페인트)
은색 페인트로 코팅된 품목은 자연 건조 후 요구 사항에 따라 공정 설정과 함께 일렉트로포밍 탱크에 넣어야 합니다. 전기 성형 품목의 무게는 전기 성형 시간에 의해 제어되는 전기 성형 층의 두께에 따라 결정되므로 작업자는 전기 성형 시간을 마스터해야합니다.
2. 왁스 제거
전기 성형된 제품을 깨끗이 세척한 후 스팀 용광로에 넣어 왁스를 제거하세요. 전기 성형품의 모양을 더 뚜렷하게 만들려면 먼저 마노 나이프를 사용하여 왁스를 제거하기 전에 윤곽을 그릴 수 있습니다.
3. 전기 성형
은색 페인트로 코팅된 품목은 자연 건조 후 요구 사항에 따라 공정 설정과 함께 일렉트로포밍 탱크에 넣어야 합니다. 전기 성형 품목의 무게는 전기 성형 시간에 의해 제어되는 전기 성형 층의 두께에 따라 결정되므로 작업자는 전기 성형 시간을 마스터해야합니다.
4. 청소 및 연마
왁스를 제거한 후 은박으로 코팅되어 속이 비어 있는 제품은 연마 및 건조 전에 탈이온수로 반복해서 헹궈야 합니다.
위의 과정이 끝나면 전기 성형된 아이템이 완성됩니다.
섹션 Ⅶ 기계식 스탬핑 방법
기계식 스탬핑 방식은 일반적으로 상업용 주얼리의 대량 생산에 사용됩니다. 이 공정을 사용하면 생산 비용을 절감할 수 있으며, 많은 아티스트들이 스탬핑 공법의 아이디어를 사용하여 주얼리 작품을 제작하기도 합니다.
기계식 스탬핑 방식의 생산 공정에는 크게 두 가지 범주가 있습니다.
하나는 산업용 스탬핑 공정입니다. 첫째, 복제할 보석의 1:1 강철 주형을 만들고, 둘째, 강철 주형을 유압 프레스와 같은 스탬핑 장비에 고정하고, 셋째, 보석 제작을 위해 준비된 금속 원료를 스탬핑 장비에 올려 스탬핑 가공하며 일반적으로 금, 은, 구리 등 연성이 좋은 금속을 선택하고, 마지막으로 모양에 따라 용접, 연마 및 기타 마감 처리를 합니다.
다른 카테고리는 스탬프로 반원형 하트 모양, 원 등을 스탬핑하는 것과 같은 간단한 모양을 스탬핑하는 프로세스입니다. 이 공정은 스탬핑을 위해 공정 금형과 유압 프레스를 사용할 수 있습니다. 먼저 두께 1cm의 아크릴 판을 가져다가 스탬핑할 패턴을 그리고 패턴에 따라 잘라 스탬핑된 패턴의 음의 모양을 얻고 가장자리를 매끄럽게 다듬고 수평을 맞춥니다;
둘째, 일반적으로 연성이 높은 금, 은 또는 구리를 사용하여 아크릴 유해 금형보다 더 큰 금속 시트를 준비하고 어닐링 후 금형에 고정하고 그 위에 여러 개의 고무 조각을 놓고 유압 프레스 중앙에 배치합니다;
셋째, 유압 작업대를 서서히 들어 올리고 압력을 해제하여 금속 시트와 아크릴 몰드에 스탬핑을 수행합니다. 완료 후 금속 시트를 제거하여 양의 곡선 패턴을 얻고 마지막으로 톱을 사용하여 여분의 금속 시트를 잘라내고 스탬핑 된 부분을 다시 작업합니다.
섹션 Ⅶ 세라믹 몰드 방법
세라믹 몰드법은 상나라와 주나라 시대에 청동 그릇을 주조하는 데 사용되었으며, 결합 몰드법이라고도 합니다. 프로세스에는 금형 및 금형 베이스 가공, 외부 및 내부 금형 제작, 금형 결합, 주조 구멍 만들기, 주조, 물체 회수 및 연마가 포함됩니다.
1. 몰드, 몰드 베이스 만들기
청동 그릇 주조는 보석 주조와 달리 먼저 '틀'을 만들어야 합니다. 단단한 청동 물체를 주조하는 경우에는 실제 물체를 바로 '틀'로 사용할 수 있지만, 청동 항아리나 병과 같이 복잡한 모양의 청동 그릇을 주조하는 경우에는 먼저 '진흙 틀' 또는 '초기 틀'이라고 하는 청동 그릇의 점토 모형을 만들어야 합니다. 점토로 만든 플랫폼을 "몰드 베이스"라고 합니다.
2. 외부 몰드 만들기(외부 몰드 만들기)
몰드 베이스에 "몰드"를 놓고 "몰드" 또는 "초기 몰드" 주위에 점토를 바르고 압축합니다(이 점토 층을 "외부 몰드"라고 합니다). 점토가 반 건조되면 나중에 쉽게 탈형할 수 있도록 "외부 몰드"를 여러 조각으로 자르고, 절단 자국이 깔끔해야 하며, 연결을 위해 외부 몰드의 인접한 두 조각에 여러 개의 삼각형 장부를 만들고, 마지막으로 외부 몰드를 제거하여 자연 건조하고 약한 불꽃으로 구우며 이 과정을 외부 몰드 처리 또는 "몰드 복사"라고 합니다.
3. 내부 몰드 만들기
청동 그릇의 두께를 계산합니다. 외부 틀에 사용된 진흙 틀이 아직 촉촉한 상태에서 두께에 따라 한 층씩 긁어내면 긁어낸 두께가 주조된 청동 그릇의 두께가 됩니다. 스크래핑이 완료되면 이 틀을 "내부 틀"이라고 합니다.
4. 금형 조립하기
"내부 몰드"를 베이스 몰드 위에 뒤집은 다음 "외부 몰드"를 내부 몰드의 바깥쪽에 감싸고 장붓 구멍과 장부 조인트를 사용하여 외부 몰드 블록을 함께 고정합니다. "몰드 조립" 중에는 구리 심을 내부 몰드와 외부 몰드 사이에 배치하여 위치를 조정해야 합니다. 일반적으로 구리 쉼은 물체의 하단 또는 하단에 배치되며, 배치할 때 장식이 있는 부분을 피하도록 주의해야 합니다.
5. 주조 구멍 만들기 및 주조
주형을 조립한 후 전체 점토 주형 위에 닫힌 주형 커버를 만들고 주형 커버에 주조 구멍과 통풍구를 만들어 용융된 구리를 붓고 공기를 배출해야 합니다. 녹은 청동은 주조 구멍을 통해 주형에 부어집니다.
6. 개체 가져오기
청동 액체가 식고 굳으면 외부 금형을 깨고 내부 금형을 제거하여 주조된 청동 용기를 제거할 수 있습니다. 따라서 이 공정에서는 내부 금형과 외부 금형만 가공할 수 있습니다.
7. 연마 및 마무리
청동 그릇을 주조한 후 표면을 깨끗이 닦은 다음 숫돌을 사용하여 배의 표면을 매끄럽게 닦은 다음 마지막으로 숯으로 문지르고 광택을 냅니다.
섹션 Ⅶ 기타 캐스팅 프로세스
일부 예술가들은 나무 블록, 밀짚, 감자 등을 이용해 금속 주조 기술을 실험하기도 합니다. 이 비산업적 주조 기술은 상대적으로 통제할 수 없는 요소가 많아 작업 과정에서 무작위적인 효과가 발생할 수 있습니다. 작업 과정은 재현이 불가능하기 때문에 예술적 창작에 더 매력적입니다.
