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Como é que a Sobling inspecciona a qualidade das matérias-primas da joalharia?
Inspeção de qualidade e análise de defeitos de matérias-primas de joalharia
Introdução:
A produção de jóias requer várias matérias-primas e materiais auxiliares, e o seu desempenho afecta diretamente a qualidade e o custo de produção da produção de jóias. Por conseguinte, é necessário controlar rigorosamente a inspeção de matérias-primas e materiais auxiliares na produção para evitar a introdução de materiais não qualificados.
Em geral, os materiais utilizados na produção de jóias incluem principalmente materiais de metais preciosos como o ouro, a prata, a platina e o paládio; materiais de ligas com enchimento para a preparação de várias ligas de quilates; materiais de pedras preciosas como diamantes, rubis, safiras e jade; materiais auxiliares utilizados em vários processos principais, como o fabrico de moldes para jóias, a fundição de jóias, a colocação de pedras, o acabamento e polimento, a galvanoplastia, alguns dos quais têm um impacto direto na qualidade dos produtos de joalharia.
Índice
Secção Ⅰ Inspeção da qualidade das matérias-primas de metais preciosos
O conteúdo principal da inspeção da qualidade do molde principal inclui a forma, o tamanho, o peso, a estrutura, a qualidade da superfície, o jito de fundição, etc.
Parte 1. Pepita de Ouro Puro
O ouro é uma das matérias-primas mais utilizadas na produção de jóias de metais preciosos. As empresas geralmente compram pepitas de ouro puro a fábricas de refinação, fornecedores de metais preciosos, etc., para preparar materiais como ouro de 24K, ouro de 18K e ouro de vários quilates.
1. Requisitos de pureza dos lingotes de ouro puro
preparar materiais como o ouro de 24K, o ouro de 18K e o ouro de vários quilates.
A pureza das pepitas de ouro puro é a base para garantir a finura das jóias de ouro. Em 1999, a American Society for Testing and Materials (ASTM) emitiu a norma ASTM B562-95, "Standard Specification for Refined Gold", e reviu-a em 2005 e 2012. A norma especifica a gama admissível de elementos de impureza em pepitas de ouro puro, como se mostra na Tabela 4-1, que é a única norma utilizada para pepitas de ouro de alta pureza. Entre eles, o grau 99.5% indica um teor de ouro não inferior a 99.5%; 9995 indica um teor de ouro não inferior a 99.95%, e assim por diante.
Para o ouro puro de grau 99,5%, apenas o teor mínimo de ouro precisa de ser testado, que é o único nível de pureza que requer a medição do teor de ouro. O teor de ouro é calculado utilizando o método da diferença para outros níveis de pureza do ouro puro. No ouro puro 9995, é necessário testar cinco elementos, incluindo a prata, o cobre e o paládio, três elementos habitualmente utilizados na liga de ouro. Os outros dois elementos são o ferro e o chumbo, que são elementos de impureza que podem afetar seriamente o processamento do material. No ouro 99.99%, devem ser testados muitos mais elementos, incluindo arsénio, bismuto, crómio, níquel, manganês, magnésio, silício, estanho, etc. No entanto, 99,995% de ouro, arsénico e níquel foram removidos.
Quadro 4-1 Teor máximo admissível de impurezas ASTM B562 em pepitas de ouro puro
Unidade de conteúdo metálico: x10-6
| Grau de ouro puro | 995 | 9995 | 9995 | 9999 |
|---|---|---|---|---|
| Prata de lei | / | 350 | 90 | 10 |
| cobre | / | 200 | 50 | 10 |
| paládio | / | 200 | 50 | 10 |
| ferro | / | 50 | 20 | 10 |
| chumbo | / | 50 | 20 | 10 |
| silício | / | / | 50 | 10 |
| Magnésio | / | / | 30 | 10 |
| Arsénio | / | / | 30 | / |
| Bismuto | / | / | 20 | 10 |
| Lata | / | / | 10 | 10 |
| Crómio | / | / | 3 | 3 |
| Níquel | / | / | 3 | / |
| Manganês | / | / | 3 | 3 |
Os elementos de impureza no ouro puro dividem-se em três categorias: metálicos, não metálicos e radioactivos. As impurezas metálicas são relativamente fáceis de analisar. A platina é um elemento vestigial comum no ouro puro. No entanto, não consta da lista da norma, principalmente porque a platina é mais valiosa do que o ouro e não prejudica o desempenho de fabrico do ouro. Outros elementos do grupo da platina, como o ródio, o ruténio, o ósmio e o irídio, também não constam da lista. Porque a análise destes elementos é difícil, cara e de pouca utilidade prática. Por conseguinte, por vezes, é escolhido um único elemento para refletir a quantidade deste grupo de elementos, tal como a utilização do paládio como indicador dos elementos do grupo da platina. Quando o teor de paládio é elevado, é necessário testar outros elementos do grupo da platina; quando o teor é baixo, não é necessário efetuar qualquer teste. O oxigénio, o enxofre e o cloro são frequentemente utilizados de alguma forma para a purificação do ouro. Podem formar impurezas não metálicas que permanecem no ouro puro, mas estes elementos não metálicos típicos não estão listados na norma. As impurezas radioactivas, como o urânio e o tório, podem causar problemas de segurança nas jóias, mas os seus níveis são geralmente insignificantes e não estão listados na norma.
Por conseguinte, a norma ASTM B562 apenas considera alguns elementos metálicos, mas ignora muitos outros. Para garantir a qualidade do produto, as empresas produtoras podem solicitar que estes elementos sejam listados, como explicitamente mencionado na norma, "o comprador e o vendedor podem negociar certos elementos restritos".
2. Método de análise de elementos de impureza para pepitas de ouro puro
O teor de ouro em pepitas de ouro puro é determinado por cupelação, o método de análise mais antigo. A exatidão deste método depende de múltiplos factores, incluindo as condições do ambiente de ensaio, a precisão do equipamento de ensaio, a aplicação do método de ensaio, etc., o que pode resultar em variações significativas nos resultados da mesma amostra dentro do mesmo lote; o valor de calibração do padrão flutua descontroladamente e é instável; exatidão e precisão fracas, entre outras questões. A London Bullion Market Association (LBMA) exige capacidades de ensaio de refinação de ouro: quando o resultado do ensaio é superior ou igual a 99,95%, o erro admissível é de ±0,005%; quando o resultado do ensaio é inferior a 99,50% -99,95%, o erro admissível é de ±0,015%.
Existem várias técnicas disponíveis para a deteção de elementos de impureza no ouro puro. Um método comummente utilizado consiste em dissolver primeiro o ouro e depois analisar o conteúdo de vários elementos utilizando métodos de análise espectroscópica, incluindo a espetroscopia de absorção atómica ou a espetroscopia de emissão atómica com plasma de corrente direta. Os espectrómetros de plasma indutivamente acoplado podem ser utilizados para a análise de soluções e, em alguns casos, podem analisar diretamente amostras sólidas sem necessidade de dissolução. Apresenta duas vantagens: evita o problema dos elementos de impureza indetectáveis que não se dissolvem e a precisão da deteção não é afetada pelo material de vidro e reagentes experimentais. Existem também outros métodos para evitar a dissolução da amostra, como a utilização de espectrómetros de massa e de espectrómetros de fluorescência de raios X, entre os quais os espectrómetros de massa são mais adequados para a deteção de elementos vestigiais em materiais de elevada pureza.
Embora a cupelização seja o método mais preciso para detetar o teor de ouro, é quase impossível utilizá-lo para detetar elementos de impureza em pepitas de ouro puro, porque este método envolve a recolha de metais preciosos de uma amostra específica, agregando-os em contas e, em seguida, comparando o peso das contas com a amostra original, limitada à deteção do conteúdo de todos os elementos de metais preciosos. Embora a copelação possa determinar se o teor de ouro é 99,5% ou 99,9%, ou mesmo 99,99%, não pode identificar quais as impurezas presentes e as respectivas quantidades. Por conseguinte, a norma ASTM B562 apenas especifica o teor mínimo de ouro de 99,5% quando é utilizada a cupelização; quando o teor de impurezas é superior, é detectado o teor dos principais elementos de impureza e o restante é considerado ouro. Todas as principais impurezas devem ser consideradas; caso contrário, o teor de ouro calculado será incorreto.
Os métodos de deteção acima referidos são utilizados principalmente para analisar o teor médio de elementos de impureza em pepitas de ouro puro para produzir pepitas de ouro puro. Várias tecnologias de deteção são mais adequadas para as empresas de produção de jóias, especialmente o microscópio eletrónico de varrimento (SEM) equipado com um espetrómetro de raios X dispersivos (EDS), que pode incidir numa parte específica da amostra para deteção local. Por exemplo, se as jóias tiverem defeitos como fracturas ou pontos duros em determinadas áreas, as sondas podem ser concentradas nessas áreas para analisar a sua composição. Isto é particularmente prático porque muitos elementos de impureza nocivos tendem a segregar-se nos limites do grão, nos locais de distorção da rede, etc., resultando num teor de elementos de impureza muito mais elevado do que a média nesses locais, o que pode levar a problemas de qualidade do produto. Por conseguinte, as empresas de produção de jóias têm de prestar atenção ao teor de ouro das pepitas de ouro puro e estar cientes de que alguns oligoelementos de impureza podem segregar-se durante o processo de fundição, conduzindo a um teor local muito elevado.
[Caso 4-1] Análise da composição de pepitas de ouro puro.
Selecionar aleatoriamente pepitas de ouro puro produzidas por diferentes fabricantes de refinação e utilizar um espetrómetro de massa de descarga luminescente para deteção, analisando 17 tipos de elementos metálicos; os resultados são apresentados no Quadro 4-2.
Tabela 4-2 Resultados da análise de pepitas de ouro puro produzidas por diferentes fabricantes de refinação de metais preciosos
Fabricantes #1-8, Unidade de conteúdo metálico: x10-6.
Para amostras produzidas em alturas diferentes na mesma instalação de refinação, foram analisados e detectados os teores de elementos de impureza, como se mostra na Tabela 4-3.
Quadro 4-3 Resultados da análise de diferentes lotes de pepitas de ouro puro produzidas pela mesma unidade de refinação
Unidade de conteúdo metálico: x10-6
O limiar de pureza exigido pela norma de referência é que apenas 8 das 9 instalações de refinação cumprem os requisitos da norma e o produto de uma empresa tem de ser qualificado, contendo 200 x10-6 impurezas. A prata é a principal impureza, muito mais elevada do que as outras impurezas; para o ouro puro 99,99%, o teor de prata varia entre 20 x10-6 para 70 x10-6; para o ouro 9995, a prata atinge 120×10-6, outros elementos inferiores a 10 x 10-6seguido do ferro e do cobre, cerca de 5 x10-6, chumbo cerca de 1 x10-6e os restantes cerca de 1 x 10-6 Os elementos de impureza incluem paládio, silício, platina, etc. O conteúdo do elemento de impureza em pepitas de ouro puro produzidas pela mesma planta de refinação flutua mais ou menos em momentos diferentes. Portanto, as empresas de jóias devem priorizar a escolha de empresas de refino com boas qualificações ao comprar pepitas de ouro puro.
3. O impacto dos elementos de impureza nas pepitas de ouro puro
Alguns elementos de impureza, como chumbo, bismuto e arsênico em pepitas de ouro puro, deteriorarão seriamente o desempenho do ouro. Em contraste, outros componentes, como silício, ferro, etc., às vezes também trazem efeitos nocivos.
3.1 Chumbo
[Caso 4-2 ] Fratura frágil de jóias em ouro branco de 18K
Descrição do defeito:
Uma determinada empresa de joalharia produziu jóias em ouro branco de 18K durante muitos anos. Durante um determinado período, registaram-se problemas de qualidade dos lotes. Depois de as jóias terem sido fundidas e formadas, partiam com uma ligeira força durante o processo de engaste ou de incrustação, com a morfologia de fratura apresentada na Figura 4-1. Este problema ainda não tinha ocorrido antes. A fábrica tentou várias soluções, incluindo a substituição das ligas com enchimento, a mudança do canal de entrada, o ajuste da temperatura de vazamento, etc., mas o problema precisava de ser resolvido de forma mais eficaz.
Investigação da produção:
A partir da morfologia da fratura, a peça fundida não apresenta orifícios de retração ou folga óbvios, indicando que a fratura não é causada por uma densidade insuficiente que reduz a resistência; a superfície da fratura não apresenta deformação maleável, apresentando uma fratura frágil típica. Por conseguinte, foram investigadas as condições do processo de produção. A fábrica usava fundição de precisão com moldes de gesso; o anel tinha dois sprues, a temperatura do gesso durante a fundição era de 650 ℃, a temperatura de vazamento do líquido metálico era de 1040 ℃ e o molde de gesso era resfriado a ar por 15 minutos antes da têmpera. Ao fundir os ingredientes, foram utilizados 50% de ouro velho e + 50% de ouro novo, com o ouro velho sendo usado pela terceira vez. Para a fundição de jóias em ouro branco K, as condições do processo de produção acima referidas utilizadas pela fábrica são relativamente normais e não devem causar fragilidade no lote. Especula-se que podem ter sido misturados elementos de impureza nocivos no material metálico.
Ao inspecionar a origem do novo ouro, verificou-se que, devido a necessidades urgentes de produção anteriores, foi comprada uma pequena quantidade de pepitas de ouro puro a um pequeno comerciante de refinação, acompanhada por um resultado de análise de espetro de fluorescência de raios X que mostra que a pureza do ouro atingiu 99,99%. Uma vez que a XRF é uma análise de superfície e os oligoelementos são difíceis de analisar com precisão, recomenda-se que a fábrica extraia uma pequena quantidade de amostras de ouro puro para análise de cupelação num centro de análise. Os resultados mostraram que o teor de chumbo nas pepitas de ouro puro atingiu 110 x10-6.
Análise da causa:
O chumbo é um dos elementos mais nocivos do ouro, afectando diretamente a sua maquinabilidade. Já em 1894, verificou-se que um teor insuficiente de chumbo tornava o ouro quebradiço. Isto deve-se ao facto de o chumbo formar fases intermédias como o Au2Pb AuPb2 AuPb3 no ouro, que são fases com baixos pontos de fusão e elevada fragilidade, deteriorando significativamente o desempenho do processamento do metal. O diagrama de fases de equilíbrio da liga de ouro e chumbo na Figura 4-2 mostra que quando o teor de chumbo atinge um determinado nível, forma-se uma determinada composição da fase intermédia. Nos processos de produção actuais, mesmo que o teor de chumbo no ouro seja mínimo, devido à baixa solubilidade do chumbo no ouro e ao seu ponto de fusão muito inferior ao do ouro, o chumbo é propenso a segregar-se durante o processo de arrefecimento e solidificação, sendo rejeitado pelos limites dos grãos e formando aglomerados.
Quando o teor de chumbo nos aglomerados atinge uma determinada quantidade, cria-se uma fase intermédia ouro-chumbo rica em chumbo, reduzindo a maleabilidade do material. Com o aumento do teor de chumbo, formar-se-ão mais fases intermédias de ouro-chumbo. Quando o teor de chumbo atinge 600 x10-6As ligas que contêm cobre e ouro puro não podem ser laminadas. Muitas empresas de joalharia consideram 50 x10-6 como limite máximo do teor de chumbo aceitável
3.2 Bismuto
O bismuto é também um dos elementos mais nocivos do ouro, e o seu impacto no desempenho do processamento mecânico é comparável ao do chumbo. A Figura 4-3 é o diagrama de fases da liga binária ouro-bismuto. O bismuto quase não tem solubilidade no ouro. Durante o processo de arrefecimento e solidificação, o bismuto segrega-se e acumula-se nos limites do grão, formando fases intermédias de ouro-bismuto, afectando significativamente a maleabilidade do ouro e fazendo com que os produtos sejam propensos a fracturas frágeis.
3.3 Ferro
O papel do ferro no ouro deve ser visto sob dois aspectos. Por um lado, pode servir como elemento de liga. As ligas de ouro contendo ferro têm sido utilizadas na Europa. Combinando com outros elementos de liga, as ligas de ouro formadas podem atingir um belo efeito de cor azul quando oxidadas a temperaturas médias durante muito tempo. Nos últimos anos, o ferro também tem sido experimentado como elemento de branqueamento para produzir materiais de ouro branco K.
Por outro lado, o ferro afecta significativamente o desempenho de fundição do ouro. A Figura 4-4 é o diagrama de fases da liga binária ouro-ferro. De uma perspetiva termodinâmica, o ferro pode dissolver-se no ouro puro, mas devido ao seu ponto de fusão significativamente mais elevado do que o do ouro puro, causa
Não é fácil dissolver-se em ouro. Suponhamos que o ouro contém 100 x10-6 de ferro. Nesse caso, é difícil obter uma composição uniforme, o que resulta em segregação na fundição, levando ao chamado defeito de "ponto duro", como mostrado na Figura 4-5.
(De David J Kinneberg et al., Gold Bulletin, 1998)
3.4 Silício
A Figura 4-6 mostra que o silício é quase insolúvel em ouro. Quando o teor de silício é superior a 200 x10-6 As fases de silício eutético Au-Si se formarão nos limites dos grãos, como mostrado na Figura 4-7, com um ponto de fusão de apenas 363 ℃, muito frágil e propenso a rachaduras a quente. O efeito de fragilização do silício está relacionado com a quantidade total de ouro e prata da liga. Com o aumento da quantidade total de ouro e prata, a flexibilidade da liga diminui e a fragilidade aumenta quando o teor de silício excede um determinado valor crítico. Por outras palavras, à medida que a finura do ouro aumenta, a quantidade permitida de silício diminui. Quando o teor nominal de silício no ouro de 14K excede 0,175wt%, surgem fases ricas em silício nos limites dos grãos. Quando a quantidade de silício excede 0,05wt% em 18 KY, é suscetível de fragilidade.
3.5 Iridium
[Caso 4-3] Defeito de ponta dura em anel de ouro branco de 18K
Descrição do defeito:
Durante o polimento, foram encontrados pontos duros na superfície, que aparecem como grandes grãos individuais ou pequenos aglomerados de grãos semelhantes a ninhos. A peça de trabalho é complexa para polir brilhantemente, com muitos riscos, como mostra a Figura
Investigação da produção:
A fábrica utiliza dois métodos de moldagem, a fundição e a estampagem, tendo ambos registado defeitos semelhantes nos seus produtos. Os defeitos surgiram não só em materiais reciclados, mas também em ligas de ouro recentemente misturadas. Pode inferir-se que os defeitos não estão relacionados com os métodos de moldagem, devendo o problema residir no material metálico ou no método de fusão do ouro. Após investigação, verificou-se que o ouro era fundido utilizando um forno de fusão com proteção de gás inerte e que a temperatura de fusão do ouro era adequadamente controlada, excluindo o método de fusão como causa principal.
(de David J Kinneberg et al., Gold Bulletin, 1998)
A causa deve ser encontrada a partir do método dos materiais metálicos. Ao inspecionar as pepitas de ouro puro e as ligas de enchimento utilizadas para a preparação do material metálico, verificou-se que os materiais de liga de enchimento utilizados pertenciam ao inventário original, que tinha sido relativamente estável e não tinha encontrado tais problemas anteriormente, enquanto que, em termos de pepitas de ouro puro, uma compra recente de um lote de pepitas de ouro puro levou a que o problema surgisse após a utilização deste lote de ouro. Foram retiradas amostras deste lote de pepitas de ouro puro e analisadas através de métodos de análise química, revelando um teor de irídio relativamente elevado, atingindo 0,03wt%
Análise da causa raiz:
O irídio tem um ponto de fusão muito elevado e, se não for manuseado adequadamente durante a fundição, não será fácil dissolver-se uniformemente no líquido de ouro. Além disso, o irídio tem uma solubilidade sólida muito baixa no ouro, e ainda mais baixa no estado líquido. O irídio de ponto de fusão elevado pode precipitar preferencialmente e agregar-se durante a solidificação, levando a uma distribuição desigual. Devido à dureza significativamente mais elevada do irídio do que a do ouro, formam-se pontos duros ou grupos de pontos duros quando atingem a superfície, causando riscos e caudas de cometa durante o polimento.
4. Purificação do ouro
Quando aparecem impurezas nocivas em excesso no ouro puro ou em materiais de liga de ouro, é necessário considerar a purificação dos materiais. Existem vários métodos de purificação do ouro e os seus principais processos e caraterísticas são os seguintes:
4.1 Método de fusão.
Este é um método de purificação relativamente antigo. A amálgama é o processo de mistura de ouro, mercúrio e água e de trituração contínua até não restarem partículas de ouro, formando um composto metálico de ouro e mercúrio. O enxofre em pó é misturado com o ouro combinado e moído, sendo depois aquecido e torrado ao ar para evaporar o excesso de mercúrio. Os metais de base formam primeiro sulfuretos metálicos e depois óxidos metálicos. Depois de repetir estas operações várias vezes, o material é fundido em pepitas utilizando o bórax como fundente. Os óxidos de metais de base reagem com o bórax para formar substâncias de baixo ponto de fusão que flutuam na superfície do líquido, enquanto o ouro puro se deposita no fundo.
Este método é adequado para o processamento de partículas grosseiras de ouro capturadas pelo mercúrio. A pureza do ouro depende do rigor da amalgamação e da sulfurização. Quando bem processado, a pureza do ouro pode atingir mais de 99%. Devido à utilização do elemento tóxico mercúrio, este método foi largamente eliminado.
4.2 Método de purificação com água régia.
O ouro bruto a ser purificado é dissolvido em água régia e uma pequena quantidade de ácido clorídrico é aquecida e adicionada várias vezes até não ser produzido qualquer gás amarelo. Ajustar o valor do pH e adicionar reagentes como o bissulfito de sódio, o ácido oxálico ou metais como o zinco em pó ou o cobre. Após a produção de ouro esponjoso, verter o líquido, enxaguá-lo várias vezes com água desionizada, depois aquecê-lo com ácido sulfúrico durante meia hora, enxaguá-lo novamente com água desionizada, lavá-lo com ácido nítrico durante meia hora e, finalmente, enxaguá-lo com água desionizada. O ouro de esponja purificado pode ser fundido em pepitas após a secagem, com uma pureza de até 99,95%.
4.3 Método de eletrólise
Este é o método mais comummente utilizado. Utiliza o ouro como ânodo, o ouro puro ou o aço inoxidável como cátodo e o ácido clorídrico concentrado como eletrólito. Sob a ação do campo elétrico, o ouro é depositado e purificado no cátodo, com uma pureza de até 99,95%. No entanto, este método é relativamente lento, tem um longo tempo de trabalho e requer uma substituição atempada do eletrólito durante a produção.
4.4 Granulação pelo método de gotejamento
Este é também um método técnico comummente utilizado. Em primeiro lugar, adiciona-se prata ao material de ouro bruto a refinar, com um rácio de cerca de ( 2,2-3,0):1 . Os dois materiais são fundidos, utilizando o bórax como agente de formação de escórias. Depois de o ouro e a prata terem sido fundidos e agitados uniformemente, são vertidos em água fria para obter grânulos de um tamanho específico. Os grânulos são colocados num copo; é adicionado ácido nítrico para remover a prata; a prata do ácido nítrico é vertida após a reação e é adicionado ácido nítrico concentrado e fervido durante 40 minutos; esta operação é repetida, depois enxaguada várias vezes com água quente até o líquido ficar sem cor branca, enxaguado várias vezes mais para obter um pó de ouro puro. A pureza pode atingir 99,8% ou mais.
4.5 Método do cloreto de amónio
Este método é mais adequado para a purificação de ouro em pó. As peças de ouro de maiores dimensões devem ser primeiro granuladas em pequenas partículas ou prensadas em folhas finas para acelerar a taxa de cloração.
Em primeiro lugar, utilizar métodos como ácido clorídrico + sal de mesa + peróxido de hidrogénio, ácido clorídrico + sal de mesa + cloro gasoso ou ácido clorídrico + sal de mesa + ácido perclórico para dissolver o ouro em AuCl3 líquido e, em seguida, aquecer a solução para remover os gases oxidantes. Remover as substâncias não metálicas, lavar o resíduo com água várias vezes, ajustar o valor do pH para 13 com amoníaco, utilizar agentes redutores como o formaldeído para reduzir o ouro e aquecer a solução para a evaporação do nitrato. A pureza obtida por este método pode atingir 99,95%.
Parte 2 Pepita de prata pura
A prata pura divide-se em três graus, de acordo com a sua composição química: IC - Ag99.99, IC - Ag99.95 e IC-Ag 99.90.
Quadro 4-4 Gama de elementos de impureza admissíveis em pepitas de prata pura (Unidade: %)
| Grau de prata | Ag | Cu ≤ | Bi ≤ | Fe ≤ | Pb ≤ | Sb ≤ | Pd ≤ | Se ≤ | Te ≤ | Impurezas totais ≤ |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| IC - Ag99.99 | 99.99 | 0.003 | 0.0008 | 0.001 | 0.001 | 0.001 | 0.001 | 0.0005 | 0.0005 | 0.01 |
| IC - Ag99.95 | 99.96 | 0.025 | 0.001 | 0.002 | 0.015 | / | / | / | / | 0.005 |
| IC - Ag99.90 | 99.9 | 0.05 | 0.002 | 0.002 | 0.025 | / | / | / | / | 0.1 |
Tal como o ouro puro, o chumbo, o bismuto, o arsénio, etc., são também elementos muito nocivos na prata pura. As figuras 4-9 e 4-10 são o diagrama de fases da liga prata-chumbo e o diagrama de fases da liga prata-bismuto, respetivamente. A sua solubilidade sólida na prata pura é mínima, tornando-os fáceis de cristalizar.
Tal como o ouro puro, o chumbo, o bismuto, o arsénio, etc., são também elementos muito nocivos na prata pura. As figuras 4-9 e 4-10 são o diagrama de fases da liga de prata-chumbo e o diagrama de fases da liga de prata-bismuto, respetivamente.
A sua solubilidade sólida na prata pura é ínfima e tendem a polarizar-se nos limites dos grãos, formando fases intermédias de baixo ponto de fusão que resultam em materiais frágeis. O silício tem solubilidade sólida quase nula na prata pura, como mostra a Figura 4-11, e é usado principalmente como um elemento antioxidante em ligas de prata, mas quando o teor de silício excede um certo nível, causará fragilidade do material.
Na inspeção da qualidade da prata pura, a deteção de vestígios de impurezas é a medida mais crítica da qualidade da prata pura. No entanto, utilizando a absorção atómica ou a espetrofotometria, a norma nacional especifica a análise apenas do chumbo, do cobre, do ferro, do selénio, do paládio, do antimónio, do telúrio e do bismuto. Este método só pode determinar as impurezas uma a uma, e o procedimento requer várias etapas, tornando a análise complexa e demorada. No comércio internacional, o requisito de deteção de impurezas vestigiais na prata pura é de 23 tipos. Por conseguinte, algumas instituições de ensaio tentaram utilizar a espetrometria de emissão atómica com plasma indutivamente acoplado para determinar continuamente os elementos de impureza na prata pura, obtendo bons resultados. Este método pode fornecer limites de deteção razoáveis, interferência mínima da matriz, uma ampla gama dinâmica linear, simplicidade, precisão e fiabilidade.
Parte 3 Pepita de Platina Pura
A norma internacional "ASTM B561:2005 Refined Platinum Specifications" especifica os requisitos em matéria de pureza da platina pura e de elementos de impureza. A norma "GB/T1419-2004 Sponge Platinum" adopta igualmente disposições semelhantes, tal como indicado no quadro 4-5.
O chumbo, o bismuto e outros elementos de impureza são muito prejudiciais. A sua solubilidade sólida na platina pura é quase nula. Durante a fusão e a solidificação, são fáceis de agregar nos limites dos grãos, formando fases intermédias frágeis de baixa fusão, deteriorando seriamente o desempenho do processamento da liga.
Quadro 4-5 Gama de teores admissíveis de elementos de impureza em pepitas de platina pura (Unidade: %)
| Grau platino | SM-Pt99.99 | SM-Pt99.95 | SM-Pt99.9 | |
|---|---|---|---|---|
| Conteúdo do platô ≥ | 350 | 90 | 10 | |
| Impurezas ≤ | Pd | 0.003 | 0.01 | 0.03 |
| Rh | 0.003 | 0.02 | 0.03 | |
| Ir | 0.003 | 0.03 | 0.03 | |
| Ru | 0.003 | 0.003 | 0.04 | |
| Au | 0.003 | 0.01 | 0.03 | |
| Ag | 0.001 | 0.005 | 0.01 | |
| Cu | 0.001 | 0.005 | 0.01 | |
| Fe | 0.001 | 0.005 | 0.01 | |
| Ni | 0.001 | 0.005 | 0.01 | |
| Al | 0.003 | 0.005 | 0.01 | |
| Pb | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Mn | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Cr | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Mg | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Si | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Sn | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Si | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Zn | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Bi | 0.002 | 0.005 | 0.01 | |
| Ca | - | - | - | |
| Impurezas totais ≤ | 0.01 | 0.05 | 0.01 | |
Nota：
a. Os limites de controlo e os métodos de análise para os elementos e substâncias voláteis não especificados no quadro serão determinados de comum acordo entre o fornecedor e o lado da procura.
b. Ca é um elemento de teste não obrigatório.
Parte 4 Métodos de Inspeção para Materiais de Metais Preciosos
Depois de a empresa de joalharia comprar materiais de metais preciosos no mercado, tem de efetuar uma inspeção de entrada e o método de inspeção é apresentado no Quadro 4-6.
Quadro 4-6 Métodos de inspeção para materiais com metais preciosos adquiridos
| Itens de inspeção | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Ferramenta de inspeção | Critérios de aceitação |
|---|---|---|---|---|
| Fatura | Verificação das informações do fornecedor, número do modelo, identificação e montante nas facturas | Inspeção completa | Verificação manual | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Embalagem | Verificar se a embalagem está intacta | Inspeção completa | Exame sensorial | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Peso | Deteção de materiais com metais preciosos Peso | Inspeção completa | Balança eletrónica Pesagem | Implementar normas Regulamentos "Tolerância de qualidade para a medição de jóias em metais preciosos" |
| Conteúdo | Detetar o conteúdo de metais preciosos | Inspeção completa | Utilizar um espetrómetro de fluorescência ou um método de análise química | Executar padrão de Método de Análise Química de Ouro, Método de Análise Química de Prata, Determinação do teor de prata por precipitação de cloreto de prata - método de espetrometria de absorção atómica original de chama》, "Determinação do teor de ouro de jóias de raios-X Espectroscopia de Fluorescência" |
Secção Ⅱ: Conteúdo do controlo de qualidade dos materiais enchidos
As jóias com incrustações, as ligas de ouro de vários quilates, as ligas de prata, as ligas de platina e as ligas de paládio sempre representaram uma grande proporção. Estes materiais de liga são preparados a partir de metais preciosos puros e outros elementos para formar ligas intermédias. Por exemplo, o ouro de 18K é preparado a partir de ouro puro e de ligas intermédias, vulgarmente conhecidas como materiais de enchimento. A qualidade da liga preenchida afecta diretamente a qualidade dos produtos de joalharia. Atualmente, os fabricantes de jóias utilizam uma variedade de materiais de liga preenchidos, e o desempenho dos materiais de liga preenchidos produzidos por diferentes fornecedores varia por vezes muito.
Mesmo que o mesmo fornecedor forneça materiais de liga preenchidos, ocorrem frequentemente flutuações de desempenho que afectam a produção. Por conseguinte, as empresas devem inspecionar a qualidade de um novo material de liga preenchido ao escolhê-lo. A avaliação do desempenho inclui principalmente propriedades físicas, propriedades químicas, propriedades mecânicas, propriedades de processamento, segurança e economia. Tomando como exemplo a liga preenchida com ouro K, o conteúdo específico é o seguinte.
Parte 5 Propriedades físicas
As jóias de ouro K pertencem à categoria de jóias de metais preciosos e também enfatizam os efeitos da decoração da superfície. Por conseguinte, é essencial prestar atenção e conceber racionalmente as propriedades físicas do material, o que se reflecte principalmente em aspectos como a densidade, a cor, o magnetismo e o ponto de fusão.
5.1 Densidade
A gama de seleção de elementos de liga preenchidos para jóias de ouro é vasta. Cada elemento de liga tem a sua massa atómica e a densidade correspondente. Diferentes composições de liga terão diferentes densidades. Por exemplo, numa liga de ouro-prata-cobre-zinco, a densidade da prata é de 10,5 g/cm3e a densidade do zinco é de 7,14 g/cm3. Quando o zinco é utilizado em vez da prata, a densidade da liga diminui. Para uma peça de joalharia com um volume fixo, o peso da liga é reduzido, e a mesma liga de qualidade pode usar menos ouro.
5.2 Cor
Como jóias, a cor é uma propriedade física importante. As ligas de ouro para jóias são geralmente divididas em ligas de ouro colorido e ligas de ouro branco com base na cor. Ao alterar o rácio de composição da liga de ouro K, podem ser obtidos materiais de cores diferentes. As cores mais utilizadas do ouro K incluem as séries amarelo K, branco K e vermelho K. Recentemente, foram também desenvolvidas algumas cores únicas de materiais de ouro K.
A estimativa visual é um método simples para estimar e descrever a cor das ligas. No entanto, este método baseia-se na perceção subjectiva a olho nu, o que torna difícil explicar claramente as várias tonalidades das cores do ouro, como o amarelo, o verde, o branco e o vermelho, numa linguagem. Para descrever quantitativamente a cor e a estabilidade da cor das ligas de ouro, a indústria da joalharia introduziu o sistema CIELab para a medição da cor das ligas com base nos princípios da cromaticidade. Este sistema utiliza três coordenadas L*, a*, b* para descrever as cores, que são estáveis e fiáveis. O sistema é também uma ferramenta eficaz para descrever quantitativamente a descoloração das ligas. Para determinar e comparar as cores das ligas de forma mais simples, alguns países estabeleceram padrões de cores para ligas de ouro e tabelas de cores correspondentes para comparação. A Suíça, a França e a Alemanha estabeleceram sucessivamente padrões de cor para o ouro 18K: 3N, 4N e 5N. Mais tarde, a Alemanha acrescentou três cores padrão para o ouro de 14K: ON, 1N e 8N. As suas posições no sistema de coordenadas de cores são mostradas na Figura 4-14.
【Caso 4-4】A diferença de brancura do Ouro Branco 18K
Descrição do problema:
Foram recebidas queixas de clientes sobre jóias em ouro branco de 18K exportadas por uma determinada fábrica. Após algum tempo de uso, o revestimento local estava desgastado, expondo a base metálica amarelada, que contrastava significativamente com a cor do revestimento, e foi solicitada a devolução.
Análise da razão:
O ouro branco, como substituto da platina, requer uma boa brancura. Por conseguinte, a maioria das jóias de ouro branco é revestida a ródio na superfície. O banho de ródio é normalmente muito curto, vulgarmente conhecido como "flash plating", e forma uma camada fina. Após um período de utilização, desgasta-se facilmente, revelando a cor original do metal de base. Em muitos casos, existe um grande contraste entre a cor do corpo metálico e a cor do revestimento. Ao determinar o material metálico, o fornecedor e o lado da procura especificam-no geralmente apenas como ouro branco de 18K. Na cor da liga, é utilizado um método de descrição qualitativa, que pode facilmente levar a disputas entre empresas de joalharia e clientes devido a julgamentos inconsistentes. Em resposta a este problema comum, a MJSA e o Conselho Mundial do Ouro
Em cooperação, depois de utilizar o sistema de coordenadas de cores do CIELab para detetar a cor das amostras de ouro branco de 10KW, 14KW e 18K, a definição do índice de amarelecimento de K ouro branco foi uniformemente estipulado utilizando o índice de amarelecimento ASTM, definindo que o índice de amarelecimento do "ouro branco K" deve ser inferior a 32, e dividindo o ouro branco K em 1ª, 2ª e 3ª classes de acordo com a cor, como se mostra no Quadro 4-7.
Quadro 4-7 Nível de brancura do ouro branco K
| Grau de cor | Índice de amarelecimento YI | Nível de brancura | Revestimento de ródio |
|---|---|---|---|
| Nível 1 | YI< 19 | Muito branco | Não é necessário |
| Nível 2 | 19 < YI < 24.5 | O branco é aceitável | Pode ser revestido ou não |
| Nível 3 | 24.5 < YI < 32 | Pobres | Necessidade |
Este sistema de classificação permite que fornecedores, fabricantes e retalhistas utilizem métodos quantitativos para determinar os requisitos de cor do ouro branco K. Quando o YI excede 32, não pode ser chamado de ouro Branco K.
Uma vez que o níquel e o paládio são os principais elementos de branqueamento, quanto maior for o seu teor, mais branca será a cor da liga. No entanto, a dificuldade ou o custo de produção correspondente aumentará. Por conseguinte, as empresas de joalharia têm frequentemente de considerar as questões da cor e do desempenho do processamento de forma abrangente quando escolhem materiais de liga com enchimento.
5.3 Magnético
Como jóias de metais preciosos, as jóias de ouro K querem geralmente que a liga apresente algo diferente de magnetismo para evitar dúvidas e queixas dos consumidores sobre a autenticidade do material.
【Caixa 4-5】Anel em ouro branco de 18K com magnetismo
Descrição do problema:
Uma empresa de joalharia produziu um lote de anéis de níquel branco de 18K, que foram devolvidos e alvo de queixas porque os anéis têm um forte magnetismo.
Análise da causa:
Na natureza, o ferro é um elemento metálico com magnetismo bem conhecido. Além disso, existem alguns outros elementos com magnetismo, como o cobalto, o níquel e o gálio. O níquel é normalmente utilizado como elemento de branqueamento no ouro branco. Por vezes, a adição de níquel faz com que a liga de ouro apresente um certo magnetismo. As jóias de metais preciosos com magnetismo deparam-se frequentemente com dúvidas e queixas dos consumidores, pelo que devem ser feitos esforços para eliminar o seu magnetismo.
O facto de uma substância apresentar magnetismo depende não só da sua composição, mas também da sua microestrutura. Por vezes, com os mesmos elementos mas com estruturas diferentes ou a várias temperaturas, pode haver diferenças no magnetismo. O diagrama de fases da liga de ouro-níquel apresentado na Figura 4-15 pode ilustrar este ponto.
Figura 4-15 Transições magnéticas da liga binária ouro-níquel
O diagrama de fases mostra que a liga de ouro-níquel é uma solução sólida monofásica abaixo da linha de solidus e acima de uma temperatura específica, que é rica em ouro ɑ1 e rico em níquel ɑ2ambos não magnéticos. Uma região bifásica começa a aparecer quando a região de solução sólida monofásica é lentamente resfriada a uma temperatura específica. Quando a temperatura cai para cerca de 340 ℃, ocorre uma transição magnética. Quando a composição do ouro branco de níquel cai dentro da faixa de transição magnética, a liga pode exibir magnetismo.
Devido ao lento processo de arrefecimento do níquel K Ouro branco após a fundição e à segregação de componentes gerada durante a fundição, uma estrutura bifásica aparecerá sob as condições de fundição e sofrerá uma transformação magnética para produzir magnetismo.
Solução:
Sob a condição de composição de liga inalterada, para eliminar o magnetismo do níquel K Ouro branco, é necessário controlar a estrutura da liga, ou seja, obter uma solução sólida monofásica não magnética através de tratamento térmico. A estrutura fundida pode ser aquecida até à zona de solução sólida monofásica, mantida a esta temperatura para atingir um certo grau de uniformidade na composição e, em seguida, arrefecida rapidamente (como a têmpera) a liga para manter a solução sólida monofásica estável a alta temperatura até à temperatura ambiente, eliminando assim o magnetismo da liga.
5.4 Ponto de fusão
O processo de fundição de molde de gesso produz principalmente jóias de ouro k. Devido à baixa estabilidade térmica de alta temperatura do gesso, a decomposição térmica ocorrerá quando a temperatura atingir 1200 ℃, liberando SO2 gás, causando a porosidade da fundição. A calcinação incompleta do molde de gesso deixa carbono residual no molde, ou a oxidação severa do metal líquido forma uma grande quantidade de óxido de cobre, reduzindo significativamente a temperatura de decomposição. Por conseguinte, para garantir a segurança da fundição em molde de gesso, é necessário controlar o ponto de fusão da liga. Geralmente, os pontos de fusão do ouro amarelo K e do ouro vermelho K estão em torno de 900 ℃, portanto, não haverá problemas significativos com a fundição do molde de gesso. No entanto, para o ouro branco K, devido ao uso de níquel e paládio de alto ponto de fusão como elementos de branqueamento, o ponto de fusão da liga é maior do que o do ouro amarelo K e do ouro vermelho K, representando um risco de decomposição térmica do molde de gesso. Quando o teor de níquel e paládio é muito elevado, o molde de gesso não pode garantir a qualidade da produção, sendo necessário utilizar pó de fundição ligado a ácido dispendioso, o que aumenta significativamente os custos de produção.
Parte 6 Propriedades químicas
As propriedades químicas das ligas de ouro K manifestam-se principalmente na sua resistência ao embaciamento e à corrosão, que são cruciais para a joalharia. A resistência à corrosão das ligas varia consoante a sua composição. Os ácidos fortes comuns não corroem o ouro de 18K, e o ouro de 14K também tem boa resistência à corrosão, mas pode lixiviar o cobre e a prata da superfície sob ataque de ácido sólido. As ligas de ouro abaixo de 9K não são resistentes à corrosão por ácidos fortes e podem ficar manchadas em ambientes adversos. No entanto, o teor de metais nobres não é o único fator que afecta o embaciamento. O embaciamento é um resultado abrangente da composição química, dos processos químicos, dos factores ambientais e da microestrutura. No ouro K de baixo quilate, quando as ligas preenchidas são propícias ao aumento do potencial do ouro, formando uma película protetora densa e melhorando a microestrutura da liga, é ainda possível obter uma liga com excelentes propriedades químicas e boa capacidade anti-manchas. Entre as três principais séries de ouro K, o ouro K rose é propenso ao embaciamento da superfície devido ao seu elevado teor de cobre, exigindo elementos de liga benéficos para o seu melhoramento.
Parte 7 Propriedades mecânicas
As peças de joalharia devem manter um brilho elevado durante muito tempo, exigindo um aumento da dureza da liga para cumprir os requisitos de resistência à abrasão. Alguns componentes estruturais de jóias, como brincos, ganchos, broches e molas, requerem uma boa elasticidade e aumentam a dureza da liga. No entanto, o ouro tem uma dureza e resistência baixas, o que torna difícil cumprir os requisitos de ajuste. Um dos objectivos do revestimento a ouro K é aumentar a resistência, a dureza, a tenacidade e outras propriedades mecânicas do material. Entre os três tipos típicos de ouro K,
O ouro branco K branqueado com níquel tem uma elevada resistência e dureza, com uma elasticidade mais excelente, exigindo um equilíbrio entre resistência, dureza e flexibilidade. O ouro rosa K pode sofrer uma transformação de ordem-desordem e perder a maleabilidade, exigindo a consideração das ligas preenchidas e do processo de fabrico.
Parte 8 Propriedades de processamento
Ao projetar a liga metálica preenchida, devem ser tidos em conta os requisitos das diferentes tecnologias de processamento em termos de desempenho. Por exemplo, diferentes métodos de fusão têm efeitos diferentes na resistência à oxidação das ligas. Diferentes métodos de fundição, como a fusão por chama oxiacetilénica, a fusão por aquecimento por indução ao ar, a fusão numa atmosfera protetora ou sob vácuo para a mesma liga, produzirão resultados inconsistentes. Do mesmo modo, na produção de jóias, são utilizados métodos como a fundição, a estampagem e a soldadura, tendo cada técnica requisitos de desempenho específicos para o ouro K em determinados aspectos, que também determinam a seleção dos tipos e quantidades de elementos de liga. Ao escolher o metal de enchimento, a operacionalidade do processo da liga deve ser totalmente considerada para evitar problemas operacionais causados por uma gama de processos estreita. O desempenho do processamento é visto principalmente a partir do desempenho da fundição, do desempenho do processamento maleável, do desempenho do polimento, do desempenho da soldadura e da reciclabilidade.
8.1 Desempenho da fundição
O desempenho de fundição da liga tem um impacto significativo na qualidade da superfície das jóias fundidas. A qualidade do desempenho da fundição da liga pode ser avaliada a partir de aspectos como a fluidez do metal fundido, a tendência para cavidades de retração e porosidade, e a tendência para fissuração por deformação. É necessário que o ouro K utilizado para a fundição tenha um pequeno espaçamento entre cristais, baixa tendência para a absorção de gás e oxidação, boa fluidez e capacidade de enchimento, e não seja propenso a formar retração dispersa e a gerar fissuras de deformação, o que é benéfico para a obtenção de peças fundidas de joalharia com forma completa, contornos claros, cristais densos e estrutura sólida. Os espécimes em forma de degrau, em forma de placa plana e em forma de malha são geralmente utilizados para testar o desempenho de fundição das ligas com enchimento, como se mostra na Figura 4-16. Entre eles, os espécimes em forma de degrau são utilizados principalmente para testar a dureza e a qualidade da superfície do degrau, os espécimes em forma de placa plana são utilizados principalmente para detetar o tamanho do grão e a tendência para a porosidade, e os espécimes em forma de malha são utilizados para avaliar a fluidez.
Figura 4-16 Amostras de ensaio de desempenho de fundição
8.2 Desempenho do processamento maleável
A tecnologia de processamento maleável tem sido amplamente utilizada para produzir jóias de ouro K. Para além de utilizar a trefilagem, a laminagem e outros métodos mecânicos para produzir chapas metálicas, fios, tubos e outros perfis, é também frequentemente utilizada para moldar jóias, como o torneamento em máquinas-ferramentas, a estampagem com máquinas de estampagem e a prensagem hidráulica. Para garantir a qualidade dos produtos processados maleáveis, além de formular corretamente e seguir rigorosamente as especificações do processo operacional, o desempenho do processamento maleável do próprio material tem um impacto decisivo. Os materiais de ouro K devem ter um bom desempenho de processamento maleável, especialmente quando se efectuam operações de estiramento, laminagem, estampagem e prensagem hidráulica. A dureza da liga deve ser controlável, e a taxa de endurecimento por trabalho da liga deve ser mais lenta para facilitar a operação; o material deve ter boa flexibilidade. Caso contrário, é provável que ocorram fissuras, como se mostra na Figura 4-17.
8.3 Desempenho do polimento
A joalharia tem requisitos precisos em termos de qualidade da superfície, e a maioria das jóias tem de ser polida para obter um brilho de superfície espelhado. Isto requer não só a execução correta do processo de operação de polimento, mas também a própria liga, que tem uma influência essencial nas propriedades. Por exemplo, se a estrutura da peça de trabalho for densa, os grãos forem refinados e uniformes e não existirem defeitos como poros e inclusões, se a peça de trabalho tiver grãos grosseiros, defeitos de retração e porosidade, é fácil aparecer casca de laranja, poços de polimento, caudas de cometa e outros fenómenos. Se existirem inclusões rígidas, também é provável que ocorram riscos e defeitos de cauda de cometa, como se mostra na Figura 4-18.
8.4 Reutilização
O rendimento do processo de fundição é geralmente de cerca de 50% ou mesmo inferior para o processo de joalharia. Cada fundição trará muitos materiais reutilizados, tais como um sistema de vazamento, sucata, etc. As empresas de joalharia esperam sempre utilizar o máximo possível de materiais reutilizados com base no custo e na eficiência da produção. Devido a questões inevitáveis como a volatilização, a oxidação e a absorção de gases durante o processo de fundição da liga, a composição da liga muda a cada fundição, afectando a qualidade metalúrgica da liga e o desempenho da fundição.
A deterioração do desempenho durante a utilização repetida da liga não está apenas relacionada com o processo de funcionamento, mas também com o desempenho de reutilização da própria liga.
O desempenho da reutilização da liga é determinado principalmente pela sua tendência para a absorção de gases e oxidação, bem como pela sua reatividade com cadinhos e materiais de fundição. Quanto menor for a absorção de gás e a tendência para a oxidação, e quanto menor for a reatividade com cadinhos e materiais de fundição, melhor será o desempenho da reutilização.
8.5 Desempenho da soldadura
No fabrico de jóias, é frequentemente necessário dividir as peças de trabalho em pequenas partes simples para produção separada e depois soldar estas pequenas partes. Para obter uma boa qualidade de soldadura, para além de utilizar a solda correta, é também necessário avaliar o desempenho de soldadura do ouro K. Se a peça soldada tiver uma boa condutividade térmica, o calor não se acumula facilmente no local de soldadura durante o aquecimento da soldadura. No entanto, é rapidamente conduzido para toda a peça de trabalho, o que pode ser mais propício à fusão da solda. Suponhamos que o ouro K é suscetível de oxidação durante o aquecimento. Nesse caso, a camada de óxido formada reduzirá a molhabilidade da solda, impedirá que a solda se infiltre no cordão de soldadura e levará a problemas como a soldadura fraca e a soldadura falsa.
Parte 9 Segurança
As jóias estão em contacto direto com o corpo humano durante muito tempo, e a sua segurança é um fator essencial que os materiais de joalharia devem considerar. Os elementos nocivos para o corpo humano, tais como o cádmio, o chumbo e os elementos radioactivos, devem ser evitados nas ligas preenchidas; as reacções alérgicas causadas pelo contacto das jóias com a pele também devem ser evitadas. Por exemplo, nas jóias de ouro branco K, o níquel é amplamente utilizado como principal elemento de branqueamento, mas há um problema quando se utiliza ouro branco Ni; algumas pessoas podem ter reacções alérgicas ao Ni após o contacto. Por conseguinte, a UE e alguns outros países têm limites rigorosos para a taxa de libertação de níquel nas jóias, e as jóias que contêm níquel devem cumprir as normas relativas à taxa de libertação de níquel.
Parte 10 Economia
O ouro K é um material de liga composto por ligas de ouro e preenchidas, e o preço da solda é um fator essencial que afecta os custos de produção, especialmente para o ouro K de baixo quilate, que requer uma grande quantidade de solda para a liga. Por conseguinte, na seleção de elementos de liga de solda, deve ser seguido o princípio de fontes de material abrangentes e preços baixos, e os metais preciosos caros devem ser evitados ou utilizados o menos possível para reduzir os custos da liga.
Parte 11: Método de inspeção de ligas com enchimento
Quando uma empresa de produção de jóias introduz novas ligas com enchimento, deve efetuar testes exaustivos para garantir que o seu desempenho cumpre os requisitos antes de poder ser colocada em produção. Especialmente na produção em massa, é necessário ter cuidado. Não são raros os problemas de produção e funcionamento causados por ligas preenchidas inadequadas. Os principais conteúdos e métodos de inspeção da liga com enchimento são apresentados na Tabela 4-8.
Quadro 4-8 Método de inspeção de ligas com enchimento
| Itens de inspeção | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Ferramenta de inspeção | Critérios de aceitação |
|---|---|---|---|---|
| Fatura | Verificação das informações do fornecedor, número do modelo, identificação e montante nas facturas | Inspeção completa | Verificação manual | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Embalagem | Verificar se a embalagem está intacta | Inspeção completa | Exame sensorial | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Peso | Deteção de materiais com metais preciosos Peso | Inspeção completa | Balança eletrónica Pesagem | Implementar normas Regulamentos "Tolerância de qualidade para a medição de jóias em metais preciosos" |
| densidade | Inspeção da densidade da liga de metais preciosos | Inspeção aleatória | Medidor de densidade da água | Ambas as partes concordam |
| Cor | Inspeção da cor da liga de metais preciosos | Inspeção completa | Preparar a amostra de cor correspondente e compará-la Prova de cor ou medição de cor com um colorímetro | Acordado por ambas as partes Prova de cor standard |
| Ponto de fusão | Inspeção da liga de metais preciosos Ponto de fusão | Inspeção aleatória | Material, detetar o ponto de fusão utilizando um analisador térmico diferencial | Acordo entre ambas as partes |
| Mudança de cor | Verificar o desempenho de resistência ao desvanecimento da cor das ligas metálicas | Inspeção aleatória | Preparar materiais de liga da cor correspondente Material, imersão em solução, corrosão por pulverização de sal, atmosfera de corrosão, deteção da curva de polarização, desempenho resistente ao desvanecimento da cor das ligas | Acordo entre ambas as partes |
| Dureza | Verificar a dureza da liga metálica | Inspeção aleatória | Preparar o material da liga correspondente, utilizar um aparelho de ensaio de dureza macro ou micro para verificar o ensaio de dureza | Acordo entre ambas as partes |
| Fundição | Inspeção da fundição Desempenho da fundição de ligas metálicas | Inspeção aleatória | Preparar o material de liga de cor correspondente, utilizar ecrãs, degraus, placas planas, etc. para testar Testes de amostras de desempenho de fundição | Acordo entre ambas as partes |
| Processamento maleável | Check the alloy Shaping & processing performance | Inspeção aleatória | Preparação de materiais de liga com a cor adequada, utilizando prensas de laminagem, aparelhos de teste de dureza, etc., para testar o comportamento de processamento | Acordo entre ambas as partes |
| Inspeção aleatória | Inspeção aleatória | Inspeção aleatória | Inspeção aleatória | Acordo entre ambas as partes |
| Soldadura | Inspecionar o desempenho de soldadura da liga | Inspeção aleatória | Preparar os materiais de liga colorida correspondentes Material, detetar o desempenho da soldadura utilizando chama, laser, arco, hidrólise e outros métodos para detetar o desempenho da soldadura | Acordo entre ambas as partes |
| Polimento | Inspecionar o desempenho do polimento de ligas metálicas | Inspeção aleatória | Configurar a cor correspondente do material de liga, utilizar a roda de tecido mecânica, a retificação mecânica, etc. Modo de testar o desempenho do polimento | Acordo entre ambas as partes |
| Reutilização | Verificar o desempenho de reciclagem da liga metálica | Inspeção aleatória | Configurar o material de liga correspondente, utilizando o processo de fundição de investimento para fundir amostras, reutilizadas várias vezes, comparando a qualidade de cada fundição | Acordo entre ambas as partes |
| Segurança | Verificar a segurança da liga metálica | Inspeção aleatória | Configurar o material de liga correspondente, utilizando o método de imersão em suor artificial para verificar Medir a taxa de libertação de metal | Executar o destino do produto Teor de metais nocivos no solo Normas relativas à quantidade ou à taxa de libertação |
Secção III Inspeção da qualidade dos materiais auxiliares
Na produção de jóias é utilizado um grande número de materiais auxiliares, que têm diferentes graus de impacto na qualidade dos produtos de joalharia, entre os quais o efeito significativo do pó de revestimento, ácido bórico/bórax, cadinhos e outros materiais auxiliares.
Parte 12 Investimento em pó
O pó de revestimento está entre os materiais auxiliares mais essenciais nos moldes de fundição de jóias. Requisitos para o desempenho do pó de revestimento: bom desempenho de replicação, replicação completa dos detalhes do molde de cera; propriedades térmicas e químicas estáveis, não é fácil de decompor, não é fácil de reagir com o metal fundido; desempenho de expansão térmica estável e adequado, mantendo a estabilidade dimensional das jóias fundidas; tamanho de partícula adequado e uniforme. O método de inspeção do pó de revestimento é apresentado no Quadro 4-9.
Quadro 4-9 Métodos de inspeção para pós de fundição
| Itens de inspeção | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Ferramenta de inspeção | Critérios de aceitação |
|---|---|---|---|---|
| Fatura | Verificação das informações do fornecedor, número do modelo, identificação e montante nas facturas | Inspeção completa | Verificação manual | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Embalagem | Verificar se a embalagem está intacta | Inspeção completa | Exame sensorial | Em conformidade com os requisitos do contrato |
| Humidade | Verificar se o pó de fundição está seco ou húmido | Inspeção aleatória | Agarrar com força e depois soltar | Pó solto, sem aglomeração |
| cor | Verificar a cor do pó de fundição | Inspeção aleatória | Aleatoriamente com uma colher de aço Observação após a extração | Branco puro, sem manchas |
| Desempenho tecnológico | Examinar a relação entre a relação água-gesso e a resistência, a fluidez, o tempo de presa, etc. | Inspeção aleatória | Preparação com diferentes proporções de água em pó Lama, amostra plana vertida | Ambas as partes concordaram |
Parte 13 Ácido bórico, bórax
O bórax e o ácido bórico não são a mesma coisa. O bórax é um composto de ácido bórico e tetraborato de sódio decahidratado, de fórmula molecular Na2B4O7 - 10H2O, nome inglês Borax, solúvel em água alcalina. A fórmula molecular do ácido bórico é H3BO3O bórax é o nome inglês do ácido bórico e é uma solução fracamente ácida. O ácido bórico e o bórax são amplamente utilizados na produção de jóias e são conhecidos como "pó de fada" na indústria.
13.1 O bórax evita a oxidação dos diamantes no tratamento dos diamantes.
Durante o processo real de corte e moagem, quando a temperatura da superfície de um diamante atinge acima de 600 ℃, o oxigênio no ar pode causar alterações na camada mais externa de átomos de carbono do diamante. Neste processo de oxidação, o diamante queima diretamente e se transforma em dióxido de carbono gasoso, deixando uma marca de queimadura branca opaca fina, circular e em forma de anel em sua superfície. Quando a superfície do diamante é localmente privada de oxigénio e atinge temperaturas superiores a 1000℃, pode transformar-se no seu alótropo - grafite, deixando marcas de queimadura preto-acastanhadas na superfície do diamante (esta situação é escassa). O aparecimento de marcas de queimadura afecta dramaticamente a clareza do diamante, reduzindo assim o seu valor. A reparação requer um novo polimento.
As propriedades termofísicas únicas do bórax podem essencialmente resolver o problema da oxidação que ocorre durante a retificação do diamante. A solução é a seguinte: dissolver o bórax em água quente para formar uma solução supersaturada, depois mergulhar o diamante limpo (os diamantes têm uma natureza oleofílica, absorvem facilmente o óleo e as manchas de óleo na superfície danificam a proteção do bórax na superfície do diamante) na solução supersaturada de bórax e, finalmente, moer o diamante com a solução de bórax. Durante o processo de moagem, a alta temperatura gerada na superfície do diamante devido à acumulação de calor de moagem provoca alterações no bórax ligado à superfície do diamante.
O bórax protege os diamantes de duas maneiras: primeiro, o bórax absorve o calor e sofre uma reação de desidratação, baixando a temperatura da superfície do diamante; então, o bórax começa a derreter, e o bórax derretido flui uniformemente sobre a superfície do diamante para formar uma camada de isolamento, isolando o oxigênio do contato com a superfície do diamante, evitando assim o aparecimento de marcas de queimadura. Embora o aquecimento de diamantes em um ambiente de baixo oxigênio para 2000 ~ 3000 ℃ os transforme em grafite, e este processo de transformação começa em 1000 ℃, a transformação de diamantes em grafite é extremamente lenta, e as altas temperaturas instantâneas geradas durante a moagem de diamantes evitam principalmente o aparecimento de marcas de queimaduras pretas na superfície do diamante sob a camada de bórax fundido. Portanto, a oxidação do diamante pode ser efetivamente evitada com o efeito protetor da solução supersaturada de bórax.
13.2 O ácido bórico desempenha um papel na prevenção da descoloração das pedras preciosas na fundição em cera.
Na fundição de cera, as pedras preciosas são sujeitas a cozedura a alta temperatura no forno de queima durante muito tempo com o molde, e o líquido metálico a alta temperatura durante a fundição também causará choque térmico nas pedras preciosas, tornando-as propensas a descoloração e perda de brilho. Na produção, é geralmente utilizada uma solução de ácido bórico para proteção.
【Caso 4-6】O pó de bórax de má qualidade faz com que os diamantes em produtos incrustados com cera fiquem turvos.
Descrição do defeito:
Os diamantes nas jóias em ouro branco 18K de diamantes incrustados com cera têm uma elevada proporção de turvação e descoloração ao longo do tempo, como mostra a Figura 4-19. A proporção aumentou subitamente de 0,15% para cerca de 0,5% e tem flutuado a um nível elevado, sem regularidade aparente nas áreas de descoloração.
Investigação das condições de produção:
Os diamantes utilizados são de grau médio, os mesmos de antes; a temperatura do gesso é de 670 ℃ e a temperatura do líquido metálico é de 1040 ℃; uma empresa de marca específica produz o pó de fundição usado; o pó de fundição contém água saturada de ácido bórico. A partir da situação acima, as condições de produção estão dentro da faixa normal, descartando defeitos causados por condições inadequadas de produção. A qualidade do diamante é a mesma de antes, o que também exclui essa possibilidade. Por conseguinte, é provável que o problema se deva ao pó de gesso.
Encontrar a origem do problema:
O pó de gesso tem sido consistente.
A temperatura e a humidade do armazém são médias para o mesmo lote de mercadorias recebidas. Recentemente, foi utilizada uma marca diferente de pó de ácido bórico, e o problema pode estar no pó de ácido bórico, uma vez que não proporcionou uma proteção adequada.
Solução:
Toda a água de ácido bórico recém-preparada da nova marca foi descontinuada e substituída pela antiga marca de ácido bórico em pó, o que fez com que a proporção de turvação do diamante voltasse ao seu nível baixo original.
13.3 O ácido bórico e o bórax actuam como fundentes na soldadura de jóias.
O processamento de jóias exige que as juntas de solda sejam uniformes, firmes e livres de rachaduras, bolhas, orifícios de encolhimento, etc. No entanto, devido à natureza pequena e delicada das jóias de metais preciosos, as juntas de solda são frágeis, causando a solda （ou haste de solda） para ter dificuldade em entrar uniformemente. As composições de solda geralmente contêm prata, que tende a oxidar e ficar preta quando exposta ao ar a altas temperaturas. Isso resulta em um contraste de cor percetível entre a junta de solda e o componente de joalheria. Ao utilizar o papel de agente fundente do bórax no processo de soldadura, estes dois problemas podem ser eficazmente resolvidos.
Existem atualmente dois pontos de vista diferentes sobre o papel do bórax como agente fundente: um deles é que quando os componentes de joalharia mergulhados em solução de bórax ou as barras de solda revestidas com pó de bórax entram em contacto com uma chama de alta temperatura, o bórax sofre primeiro uma reação de desidratação, seguida de fusão. O bórax fundido flui uniformemente sobre a superfície do metal na junta de soldadura, formando uma camada fina. Sob altas temperaturas sustentadas, a solda derrete e, guiada pela "ponte térmica" formada pelo bórax, a solda escorre uniformemente para todas as partes da junta de solda. No jargão da indústria, este efeito de "ponte térmica" do bórax faz com que a solda "flua bem", o que significa que o bórax permite que a solda flua uniformemente. O outro ponto de vista é que, quando aquecido, o agente fundente (como o bórax) derrete e interage com o metal líquido, fazendo com que a escória flutue para cima, protegendo o metal fundido e evitando a oxidação.
13.4 O papel do ácido bórico bórax na produção de escórias de fundição de metais preciosos
O bórax cristalino é desidratado por aquecimento a alta temperatura para formar bórax anidro antes de ser utilizado. Sabe-se, pela composição do bórax, que se trata de um fundente sólido ácido, que pode formar escórias de borato com muitos óxidos metálicos. Os componentes alcalinos do bórax podem reagir com a sílica nos ingredientes da produção de escória para formar silicatos. A produção de escória de bórax tem duas vantagens significativas: em primeiro lugar, a sua capacidade de produção de escória é mais vital do que a da sílica, e pode decompor alguns minerais refractários, como a cromite; em segundo lugar, como borato, o bórax tem um ponto de fusão mais baixo do que o silicato correspondente, e a adição de bórax aos ingredientes pode reduzir significativamente o ponto de fusão da escória.
Parte 14 Cadinho
Dependendo das diferentes propriedades dos materiais de joalharia, são utilizados diferentes cadinhos. Os cadinhos habitualmente utilizados incluem cadinhos de grafite, incluindo cadinhos de grafite de elevada pureza; cadinhos de grafite comum; cadinhos de cerâmica, incluindo cadinhos de quartzo, cadinhos de corindo, cadinhos de magnésia, cadinhos de mullite, cadinhos de óxido de chumbo, cadinhos de carboneto de silício, etc. Os requisitos dos cadinhos para a fundição incluem principalmente a refractariedade, a densidade, a estabilidade térmica, a reatividade com o metal fundido, etc.
14.1 Cadinho de grafite
O cadinho de grafite pode ser utilizado para fundir ligas de ouro, prata e cobre. A Figura 4-20 mostra algumas formas típicas de cadinhos. O cadinho de grafite tem uma elevada refractariedade, boa transferência de calor, elevada eficiência térmica, baixa expansão térmica, boa estabilidade ao choque térmico e resistência à erosão das escórias. Proporciona uma proteção específica ao metal fundido, alcançando uma boa qualidade metalúrgica.
Tabela 4-10 Propriedades físicas e químicas da grafite de alta pureza
| Densidade volúmica (g/cm3) | Porosidade (μΩm) | Resistência à compressão (MPa) | Resistência à tração (MPa) | Resistividade (μΩm) | Teor de cinzas (%) |
|---|---|---|---|---|---|
| ≥1.7 | ≤24 | ≥40 | ≥20 | ≤15 | ≤0.005 |
Tabela 4-11 Indicadores físicos e químicos de pepitas de ouro de grafite grosso
| Tamanho máximo das partículas (mm) | Densidade volúmica (g/cm3) | Porosidade (μΩm) | Resistência à compressão (MPa) | Módulo de elasticidade (GPa) | Coeficiente de expansão térmica (10-6/℃) | Teor de cinzas (%) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 0.8 | ≥1.68 | ≤7.8 | ≥19 | ≤9.3 | ≤2.9 | ≤ 0.3 |
14.2 Cadinho de cerâmica
Para atender aos requisitos de fundição, os cadinhos de cerâmica devem ter alta refratariedade, alta densidade, boa estabilidade térmica, baixa reatividade com o metal fundido e boa estabilidade química. De acordo com as propriedades dos materiais metálicos das jóias, os cadinhos de cerâmica mais utilizados são o quartzo e o corindo.
O principal componente químico dos cadinhos de quartzo é o dióxido de silício e a pureza tem um impacto significativo no seu desempenho. As matérias-primas determinam a pureza, e as matérias-primas para cadinhos de quartzo exigem alta pureza, boa consistência e distribuição uniforme do tamanho das partículas. Quando os componentes nocivos são elevados, afectam a resistência do cadinho à fusão e à temperatura e podem também causar bolhas, descoloração, descamação e outros fenómenos, afectando seriamente a qualidade dos cadinhos de quartzo. Por conseguinte, existem requisitos rigorosos para os elementos de impureza no quartzo, como se mostra na Tabela 4-12.
Quadro 4-12 Requisitos em matéria de impurezas nas matérias-primas para cadinhos de quartzo
Unidade de conteúdo metálico: x10-6
| Nome do elemento | Al | Fe | Ca | Mg | Ti | Ni | Mn | Cu | Li | Na | K | Co | Bi |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Conteúdo | 11.6 | 0.3 | 0.5 | 0.5 | 1.0 | 0.01 | 0.05 | 0.01 | 0.7 | 0.43 | 0.42 | 0.03 | 0.04 |
Um cadinho de quartzo bem cozido tem propriedades físicas e químicas típicas: densidade aparente ≥2,90 g/cm3; refratariedade≥1850℃; porosidade aparente ≤20%; coeficiente de expansão térmica cerca de 8,6 x 10-6/℃; resistência ao choque térmico 1300℃; temperatura máxima de uso contínuo 1100℃, por um curto período de tempo 1450℃. Cadinhos de quartzo podem ser usados para derreter ouro branco K, níquel, prata e outros materiais.
O cadinho de corindo é composto por alumina fundida porosa com qualidades complexas e refractárias, resistente a temperaturas elevadas, não resistente a ácidos e álcalis, resistente ao arrefecimento rápido e ao calor extremo, resistente à corrosão química e de elevada densidade após moldagem de lamas. Pode ser utilizado para fundir materiais como ouro branco K, prata níquel, aço inoxidável, etc. Os indicadores físicos e químicos do cadinho de corindo são apresentados no Quadro 4-13.
Quadro 4-13 Indicadores de desempenho dos cadinhos de corindo para fundição de jóias
| Item | Indicador | ||
|---|---|---|---|
| Composição química | Al2O3 | > 99 | |
| R2O | ≤ 0.2 | ||
| Fe2O3 | ≤ 0.1 | ||
| SiO2 | ≤ 0.2 | ||
| Densidade volúmica (g/cm3) | ≥3.80 | ||
| Porosidade aberta (%) | < 1 | ||
| Resistência à flexão (MPa) | > 350 | ||
| Resistência à compressão (MPa) | > 12000 | ||
| Constante dieléctrica E(1MHz) | 2 | ||
| Resistência ao fogo (℃) | > 1700 | ||
| Temperatura máxima de funcionamento (°C) | 1800 | ||
| Temperatura de utilização contínua (°C) | 1600 | ||
| Resistência ao choque térmico/tempos (arrefecimento rápido de 300℃) | >7 | ||
Parte 15 Borracha de silicone
A fundição por cera perdida de jóias requer a utilização de moldes de borracha para fazer moldes de cera. A qualidade do molde de borracha determina a qualidade do molde de cera. A seleção e utilização corretas da borracha para jóias são essenciais. Podem ser utilizados dois tipos principais de borracha para fazer moldes macios: borracha natural e borracha de silicone. A borracha natural tem uma elevada resistência à tração, até 21 ~ 25MPa, e uma longa vida útil, mas um fraco desempenho de moldagem, exigindo muitos agentes de desmoldagem e uma fraca qualidade do molde de cera. Em comparação com a borracha natural, a borracha de silicone é mais inerte e não reage com prata ou cobre, reduzindo a necessidade de galvanoplastia de superfície com níquel ou ródio no modelo original. A superfície do molde de borracha é lisa, tem propriedades auto-lubrificantes, requer menos agente desmoldante, reduz os problemas de qualidade causados pela acumulação destas substâncias no molde de borracha e facilita a remoção do molde de cera. Desde a introdução da borracha de silicone na indústria da joalharia, tornou-se a principal borracha de joalharia. De acordo com o seu método de vulcanização, a borracha de silicone pode ser dividida em borracha de silicone vulcanizada a alta temperatura e a temperatura ambiente.
A resistência da borracha de silicone vulcanizada a alta temperatura situa-se geralmente entre 7 ~ 10MPa, com boa maleabilidade, facilidade de prensagem e facilidade de corte do molde. Os moldes de borracha de silicone podem manter a forma original melhor do que os moldes de borracha natural durante a injeção de cera, tornando-os mais capazes de suportar alterações na pressão de injeção. Além disso, os moldes de borracha de silicone geralmente encaixam mais firmemente, reduzindo a borda móvel das peças de cera e sendo adequados para fazer peças delicadas e complexas. A vida útil é inferior à da borracha natural, que é normalmente utilizada várias centenas a milhares de vezes.
A borracha de silicone vulcanizada à temperatura ambiente (RTV) não requer aquecimento e vulcanização pressurizada e é adequada para originais frágeis, quebradiços e com baixo ponto de fusão. Além disso, não encolhe e pode controlar com precisão o tamanho do molde de cera, o que é crucial para operações como a colocação de pedras e a montagem de componentes. No entanto, o RTV tem um longo tempo de cura e baixa resistência à tração, geralmente apenas 0,7-1,4MPa, tornando-o propenso a rasgar e danificar, com uma vida útil curta. Tenha cuidado ao cortar o molde em combinação para evitar danificar o molde de borracha. Muitas borrachas RTV requerem uma mistura precisa em proporção, com um tempo de trabalho muito curto, geralmente 1-2 minutos, enquanto algumas borrachas RTV podem ter um tempo de trabalho de até 60 minutos. Normalmente, as borrachas RTV precisam de ser aspiradas para remover as bolhas de ar. Alguns materiais maleáveis podem dificultar a vulcanização da borracha de silicone RTV, o que muitas vezes pode ser resolvido através da galvanoplastia do molde mestre de jóias. Os moldes de borracha RTV são instáveis e sensíveis à humidade, acelerando a sua deterioração quando expostos ao ar húmido.
A comparação do desempenho da borracha natural, da borracha vulcanizada a alta temperatura e da borracha vulcanizada à temperatura ambiente é apresentada no Quadro 4-14.
Tabela 4-14 Comparação do desempenho do material do molde de jóias
| Material do molde | Temperatura de vulcanização (°C) | Tempo de cura | Resistência à tração (MPa) | Taxa de retração (%) |
|---|---|---|---|---|
| Borracha natural | 140 - 160 | ≤ 45 min | 21 - 25 | 0 - 4 |
| Borracha de silicone | 140 - 160 | ≤ 45 min | 7 - 10 | 2.6 - 3.6 |
| Borracha de silicone RTV | 140 - 160 | 18 ~ 72 horas | 0.7 - 1.4 | 0 |
A borracha de silicone para jóias para o fabrico de moldes macios deve cumprir os requisitos de desempenho, tais como resistência à corrosão, resistência ao envelhecimento, bom desempenho de recuperação, elasticidade e suavidade. Os conteúdos e métodos da inspeção de entrada são apresentados no Quadro 4-15.
Quadro 4-15 Conteúdo e métodos de inspeção da borracha de silicone
| Item | Conteúdo e critérios de aceitação | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Registos de inspeção |
|---|---|---|---|---|
| verificação de informações | Verificar o modelo, a etiqueta e o montante da fatura | Inspeção completa | Verificar as informações do fornecedor na fatura | Após verificação, na Fatura assinada Nome confirmado, Registo |
| Embalagem | Inspeção completa | Verificar se a embalagem está danificada | ||
| Quantidade | Inspeção completa | Contar, verificar a fatura | ||
| Qualidade | Ensaio de prensagem de borracha | Inspeção aleatória | Selecionar um produto típico para moldagem por compressão |
Parte 16 Matéria-prima de cera para joalharia
Na fundição de investimento, a qualidade dos moldes de cera para jóias afecta diretamente a qualidade da joia final. Para obter moldes de cera para jóias adequados, o material de cera deve ter os seguintes parâmetros de processo: o ponto de fusão do material de cera deve ser moderado, com uma faixa de temperatura de fusão específica, controle de temperatura estável e fluidez adequada; o molde de cera não é facilmente amolecido ou deformado, a estabilidade ao calor não deve ser inferior a 40 ℃, fácil de soldar; para garantir a precisão dimensional dos moldes de cera para joias, o material de cera deve ter uma pequena taxa de encolhimento de expansão, geralmente inferior a 1%; o molde de cera deve ter uma dureza superficial suficiente à temperatura ambiente para garantir que não haja abrasão superficial em outros processos de fundição de investimento; para remover o molde de cera do molde de borracha suavemente, o molde de cera pode dobrar sem quebrar e pode restaurar automaticamente sua forma original após a remoção do molde. A cera para jóias deve ter boa resistência, flexibilidade e elasticidade, com uma resistência à flexão superior a 8 MPa e uma resistência à tração superior a 3 MPa, alterações mínimas dos componentes durante o aquecimento e baixo teor de cinzas residuais durante a combustão.
A composição elementar dos materiais de cera inclui cera, gordura, resinas naturais e sintéticas e outros aditivos. A cera é a matriz, adicionando uma pequena quantidade de gordura como lubrificante; são adicionadas várias resinas para tornar o molde de cera rígido e elástico, melhorando o brilho da superfície. A adição de resina à cera de parafina impede o crescimento dos cristais de cera de parafina, refinando os grãos e aumentando a sua resistência
As ceras populares para jóias têm várias formas, como contas, flocos, tubos e fios, com cores que incluem azul, verde, rosa e outras categorias. A inspeção de qualidade da cera para bijutaria inclui geralmente os conteúdos e métodos apresentados no Quadro 4-16, e outros indicadores de desempenho podem ser testados por instituições profissionais, conforme necessário.
Quadro 4-16 Conteúdo e métodos de inspeção da cera para jóias
| Item | Conteúdo e critérios de aceitação | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Registos de inspeção |
|---|---|---|---|---|
| Verificação dos materiais | Verificar o modelo, a etiqueta e o montante da fatura | Inspeção completa | Verificar as informações do fornecedor na fatura | Após verificação, na Fatura assinada Nome confirmado, Registo |
| Embalagem | Inspeção completa | Verificar se a embalagem está danificada | ||
| Quantidade | Inspeção completa | Contar, verificar a fatura | ||
| Qualidade | Ponto de fusão ±3℃ | 1 amostra de cada lote | Teste com um ferro de soldar |
Parte 17 Solução original de galvanoplastia
Na galvanoplastia de jóias, a solução de galvanoplastia é um componente chave no processo de galvanoplastia. A composição da solução de galvanização determina as propriedades do revestimento. Diferentes metais de revestimento utilizam diferentes soluções de revestimento, mas geralmente incluem sal principal, sal condutor, agente complexante, agente tampão, agente molhante, estabilizador, etc. As fábricas utilizam normalmente soluções originais de galvanoplastia comerciais para formular e abrir o cilindro.
O método de inspeção para a compra da solução de galvanoplastia original é apresentado no quadro 4-17.
Quadro 4-17 Conteúdo e métodos de inspeção da solução original de galvanoplastia
| Item | Conteúdo e critérios de aceitação | Método de inspeção | Conteúdo da inspeção | Registos de inspeção |
|---|---|---|---|---|
| Verificação dos materiais | Verificar o modelo, a etiqueta e o montante da fatura | Inspeção completa | Verificar as informações do fornecedor na fatura | Após verificação, na Fatura assinada Nome confirmado, Registo |
| Embalagem | Inspeção completa | Verificar se a embalagem está danificada | ||
| Quantidade | Inspeção completa | Contar, verificar a fatura | ||
| Ensaio de revestimento | Abrir o cilindro para um pequeno teste | Amostragem | utilizar 500 ml para efetuar um ensaio de galvanização |
