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소블링은 완성된 주얼리의 품질을 어떻게 검사하나요?
완성된 주얼리의 전기 도금 생산 품질 검사 및 결함 분석
소개:
주얼리 생산 기업마다 조직 구조가 다르며, 대부분 주조 및 세팅 후 주얼리 연마, 전기 도금 또는 기타 표면 처리 공정을 전기 도금 부서로 통합합니다. 전기 도금은 반제품 공정에 속하며 제품이 완제품이 되기 위한 최종 공정입니다. 따라서 제품 검사에는 반제품 검사와 완제품 검사가 모두 포함되며 검사 요구 사항이 더 높습니다. 주얼리 생산에서는 각 제품 배치가 전기 도금 부서에 도착하기 전에 여러 부서의 검사관이 검사하고 승인을 받았지만 특정 공정에서 부분적으로만 검사가 수행되어 불완전한 검사 및 누락이 발생하는 경우가 많습니다. 따라서 주얼리 생산 기업은 전기 도금 부서에 재작업된 제품이 쌓여 업무에 차질을 빚을 것으로 예상됩니다.
목차
섹션 Ⅰ 전기 도금 품질 검사 내용 및 방법
상품의 표면 장식 요구 사항에 따라 전기 도금 부서의 생산 공정은 여러 유형으로 나눌 수 있습니다:
첫 번째 유형은 연마만 필요한 표면 연마 제품으로, 공정 흐름은 연마-세척-완제품입니다.
두 번째 유형은 단색 전기도금이 필요한 제품으로 공정 흐름은 연마-세척-전기 도금-완제품입니다.
세 번째 유형은 전기 도금, 표면 샌드 블라스팅 등이 필요한 제품으로 일반적인 공정 흐름은 연삭-세척-보호지 도포-샌드 블라스팅-탈지-에칭-전기 도금-완제품입니다.
왁스 제거 및 청소 후 일반적으로 반제품 QC에 대한 연마 QC가 설정되고 전기 도금 후 완제품 QC가 설정됩니다. 최종 공정으로서 전기 도금 품질 검사관은 포괄적 인 검사 능력을 보유하고 다양한 상품의 생산 공정과 부서별 작업 절차를 숙지하고 신중하고 책임감있게 검사 작업을 수행하고 이전 공정에서 이전 된 제품을 신속하게 검사하고 발견 된 문제에 대한 피드백을 관련 직원에게 신속하게 제공하고 회사 제품 표준 또는 고객 요구 사항에 따라 완제품 품질을 엄격하게 검사하고 제품 품질을 엄격히 관리하며 부적합 제품이 공장에서 출고되는 것을 방지해야하며, 전기 도금 품질 검사관은 전기 도금 품질 검사관의 역할을 수행해야합니다.
전기 도금에 대한 품질 검사의 내용과 방법은 다음과 같습니다:
1. 생산 작업 지시서의 요구 사항을 이해합니다.
QC 직원은 수령 한 상품 수를 확인한 후 주문을 읽고 상품의 품질, 필요한 각인 비문, 상품의 크기 (손 크기), 석재 데이터, 가장자리 연마, 샌딩이 필요한지 여부, 색상 분리 및 상품의 원하는 효과와 같은 상품 배치의 일반적인 상황을 이해해야합니다. QC 직원은 제품의 일반적인 품질 표준을 알고 각 고객의 요구 사항을 고려해야 합니다.
2. 스톤의 품질과 스톤 세팅을 확인합니다.
품질 검사관은 일반적인 보석의 기본 식별 방법을 숙달하고 주문시 석재 데이터와 설정 요구 사항을 비교하고 각 석재를주의 깊게 검사하여 품질, 크기, 절단, 색상 등이 주문 요구 사항에 맞는지 확인해야합니다. 다양한 세팅 방법의 특성과 요구 사항에 따라 스크래치 스톤, 깨진 스톤, 느슨한 스톤, 기울어진 스톤, 고르지 않은 스톤, 뒤틀린 스톤, 기울어진 스톤과 같은 문제가 있는지, 프롱, 마운트 및 프롱이 밝은 광택으로 연마되었는지 여부를 세심하게 확인하여 세팅 품질을 확인합니다.
3. 상품의 크기와 문자를 확인합니다.
주문에 상품 사이즈가 명시되어 있는 경우, 검사 시 실제 사이즈를 측정하여 주문 요건과 일치하는지 확인해야 합니다. 누락되거나 잘못된 문구가 있는지, 위치가 올바른지, 문구가 선명한지 확인합니다.
4. 상품의 기능을 확인합니다.
예를 들어 귀걸이를 검사 할 때 이어 핀이 똑 바른지, 이어 클립의 유연성, 탄력성 및 조임, 팔찌 걸쇠 및 힌지의 기능, 착용시 부드럽게 움직이는 지 여부, 양쪽 사이의 간격이 너무 긴지 여부, 체인 버클이 유연한 지 여부, 브로치 걸쇠 핀의 탄력과 유연성에주의를 기울이는 것 외에도 핀의 방향 (오른쪽에서 왼쪽으로 고정), 펜던트의 베일은 유연해야하며 고리는 둥글어야합니다.
5. 금속 품질을 확인합니다.
일반적인 금속 품질 문제에는 금속 시들음, 모래 구멍, 금속 균열, 매끄러움 부족, 금속 포함 잔여물 및 기타 결함이 포함됩니다. 이러한 문제가 있는 경우 재작업이 필요합니다. 밀그레인 및 샌드 블라스팅 제품의 경우, 밀그레인 및 샌드 블라스팅 전에 불완전한 연마 결함을 무시할 수 있도록 편두통 및 샌드 블라스팅 후에 철저한 연마 및 연마를 수행해야합니다. 그래도 밀그레인 또는 샌드 블라스팅 전에 제품의 설정, 크기, 이동 기능, 금속 품질 등에 문제가 없는지 확인해야합니다. 밀그레인 후 밀그레인 가장자리가 균일한지, 돌이 부러지거나 가장자리가 무너졌는지, 모래 밀기 후 모래가 경계를 넘거나 주름을 형성하지 않고 깔끔하고 제자리에 있는지주의하십시오. 전기 도금하기 전에 돌 바닥에 느슨한 돌, 왁스 부스러기 및 금속 부스러기가 있는지 다시 확인하고 전기 도금 전후에 제품이 깨끗하고 깔끔하게 유지되는지 확인하십시오.
6. 상품의 전반적인 품질을 검사합니다.
주문 요구 사항 또는 참조 샘플에 따라 상품의 전반적인 품질을 검사합니다. 금속 가장자리 선, 각도 및 레벨에 문제가 없는지 확인하여 매끄러운 선, 정확한 각도, 뚜렷한 레벨, 둥글어야 할 곳은 둥글고 정사각형이어야 할 곳은 정사각형인지 확인합니다. 보석 세팅은 단단하고 정확한 위치에 있어야 하며, 보석 구멍은 투명해야 합니다. 금속 함량이 요구 사항을 충족해야 하며, 금속 표면과 모서리는 변형, 명백한 모래 구멍, 시들어가는 균열 또는 깨끗한 중간층 없이 매끄러워야 합니다. 전기 도금에 양극과 음극 표면이 없어야 하며 로듐 도금에 회흑색, 노란색 반점 또는 연무가 없어야 합니다.
다양한 유형의 상품의 특정 요구 사항에 주의하세요. 예를 들어 반지형 상품의 경우 반지 크기와 반지 생크가 일치하고 반지 크기가 정확한 원형이어야 하며, 귀걸이형 상품의 경우 귀걸이 길이가 주문과 일치하고 이어핀이 직선이어야 하며 납땜이 되어 있고 고리가 비대칭이어야 하며 이어 클립이 유연해야 하고, 펜던트형 상품의 경우 바일이 조정 가능하고 납땜이 되어 있고 고리가 둥글어야 하며 목걸이 및 팔찌형 상품의 경우 링크가 매끄럽고 각도가 일정해야 합니다. 체인의 금속은 비교적 얇기 때문에 움직일 수 있는 관절에 파손된 흔적이 없는지 특별히 주의해야 합니다. 연결 위치의 납땜은 완전하고 깨끗해야 하며 팔찌형 상품의 경우 눈에 띄는 납땜 흔적이 없어야 합니다. 기능이 높을수록 유연해야 하며, 닫았을 때 걸쇠가 틈새 없이 밀착되어야 합니다.
7. 문제 해결 방법
검사관이 상품의 결함을 확인한 후 문제의 심각도에 따라 다양한 기술을 채택합니다. 일반적으로 전기 도금 부서에서 수리 팀을 구성합니다. 금속 시들음, 균열, 매끄러움 부족, 모래 구멍이 있는 금속 베이스 트레이 외에도 부적절한 가공으로 인해 링 크기가 둥글지 않은 경우, 링 생크가 매끄럽지 않은 경우, 경첩이 너무 느슨하거나 너무 조여진 경우, 걸쇠가 부드럽거나 유연하지 않은 경우, 각인 누락, 체인 파손, 과도한 연마, 프롱 크기가 일치하지 않는 등의 문제가 있을 수 있으며 모두 수리 팀에 전달하여 재작업이 이루어질 수 있습니다. 전기 도금 후 제품을 수리하거나 연마하면 상품에 심각한 손상이 발생할 수 있으므로 전기 도금 전에 모든 문제를 해결해야 합니다.
섹션 Ⅱ 일반적인 전기 도금 결함
주얼리 카테고리마다 표준 품질 요건과 고유한 요건이 모두 있습니다. 전기 도금 결함의 경우 일반적인 문제와 카테고리별 문제가 구분됩니다.
1부. 다양한 종류의 보석에서 흔히 발생하는 전기 도금 결함
이러한 결함은 다양한 유형의 보석에서 발생할 수 있으며, 주로 금속 품질, 세팅 품질, 전기 도금 품질 또는 기타 표면 처리 효과와 같은 측면을 다룹니다.
1. 보석 금속 품질
전기 도금에 대한 품질 검사의 내용과 방법은 다음과 같습니다:
사례 9-1】콘텐츠가 표준 요구 사항을 충족하지 않습니다.
문제 설명:
상품의 재질은 18K 백색 금속이어야 합니다. 형광 분광기를 사용하여 제품의 함량을 테스트한 결과 금속 함량이 74.6％에 불과하여 최소 요구 사항인 75％를 충족하지 못했습니다.
분석: 귀금속 보석의 함량은 표준 요구 사항을 엄격하게 준수해야 합니다. 내용물 요구 사항을 충족하지 않는 상품은 배송되지 않습니다. 주조 공정에 따라 함량이 결정됩니다. 합금을 공식화할 때는 공장의 손실 상황에 따라 내부 관리 표준을 지정해야 합니다. 예를 들어, 18K 금속은 75％에 따라 배합되지 않고 약간 초과하여 75.3％ 또는 75.5％에 따라 배합됩니다. 주조 공정 외에도 주얼리 마감 공정에서의 용접도 내용물 감지에 영향을 미칠 수 있습니다. 사용된 용접 재료의 함량이 제품 본체보다 낮으면 그림 9-1과 같이 합금의 전체 함량에 영향을 미칩니다. 따라서 용접은 본체와 동일한 함량을 가진 재료를 사용해야 합니다.
사례 9-2】그림 9-2에서 볼 수 있듯이 로즈 메탈은 변색되기 쉽습니다.
분석:
보석에 사용되는 금속 합금 시리즈 중 로즈 메탈은 화려하고 우아한 색상으로 인해 오늘날 국제 보석 및 시계 산업에서 트렌드가되었습니다. 장식용 로즈 메탈은 장미색과 밝기가 좋고, 칙칙함에 대한 저항력이 좋으며, 보관 및 사용 중에 쉽게 변색되지 않아야 합니다. 그러나 로즈 메탈 주얼리는 종종 색상이 좋지 않고 변색되어 생산 회사와 사용자에게 많은 문제를 일으 킵니다. 로즈 메탈은 변색되지 않지만 합금에 따라 변색 경향과 정도에 따라 변색 방지 및 변색 성능이 크게 다릅니다. 생산 회사는 합리적인 선택을 하고 필요한 테스트를 수행해야 합니다. 또한 인공 땀 침수 및 전기 화학 테스트를 사용하여 합금의 변색 방지 능력을 유추할 수 있습니다.
사례 9-3】그림 9-3과 같이 상품을 연마한 후 모래 구멍이 노출됩니다.
분석:
모래 구멍은 주조 중에 형성되지만 표면 아래에 숨겨져 있습니다. 모래 구멍은 제품을 연마할 때 표면에 노출됩니다. 이때 모래 구멍을 깨끗이 청소하여 금속 품질을 드러낸 다음 결함을 용접해야 합니다. 상품에 이미 보석이 세팅되어 있으므로 보석의 열 손상을 방지하기 위해 화염 납땜 대신 레이저를 우선적으로 사용해야합니다.
수리는 작업물을 연마한 후 표면에 모래 구멍이 노출되었을 때 수행해야 합니다. 작은 모래 구멍의 경우 수리 중에 그라인더에 샌드 스틱을 장착하고 샌드 스틱으로 공작물의 모래 구멍을 연마하고 사포로 공작물을 매끄럽게 연마 한 다음 연마하십시오. 모래 구멍이 큰 경우 수리하는 동안 모터 그라인더에 주얼리 버를 장착하여 모래 구멍을 연마합니다. 붕산수에 담그고 토치로 공작물을 예열한 다음 수리에 사용할 금속 알갱이를 녹입니다. 핀셋을 금속 구슬에 담근 다음 붕사에 담그고 금속 구슬을 공작물의 수리 부위에 놓고 함몰 부위를 채웁니다. 수리한 공작물을 명반수가 담긴 냄비에 넣고 토치로 명반수를 끓여서 공작물에서 붕사 및 기타 불순물을 제거합니다. 깨끗한 물로 헹구고 자연 건조시킵니다. 샌드 스틱으로 수리 부위를 평평하게 연마한 다음 사포로 매끄럽게 다듬습니다.
[사례 9-4] 그림 9-4와 같이 연마 후 제품이 심한 수축을 보입니다.
분석:
수축은 주조 공정에서 발생하는 구멍 결함으로, 주얼리 표면의 품질에 큰 영향을 미치는 표준적인 금속 품질 결함입니다. 수축은 종종 표면에서 내부로 확장됩니다. 주조 시 일반적으로 표면만 연마하고 수축은 제거할 수 없습니다. 샌드 스틱을 사용하더라도 압축이 쉽지 않습니다. 따라서 연마 후 수축이 표면에 쉽게 노출됩니다. 이러한 결함에 대한 주조 공정의 제어를 강화하고 주조 품질을 향상시킬 필요가 있습니다.
사례 9-5】연마 후 그림 9-5와 같이 금속 표면에 금속 슬래그가 나타납니다.
결함 설명:
연마하는 동안 주얼리 표면에서 딱딱한 반점이 발견되며, 시각적으로 큰 단일 입자 또는 금속 슬래그로 알려진 마운트 모양의 작은 입자 클러스터로 황갈색의 단단한 입자로 나타납니다. 금속 표면을 광택이 나도록 연마하는 것은 어렵기 때문에 혜성 꼬리 같은 연마 자국이 많이 생깁니다.
분석:
복잡한 스팟 결함의 원인은 다음과 같은 측면에서 발생할 수 있습니다:
(1) 니켈 분리. 이는 종종 보석 표면에 상대적으로 집중적으로 튀어나온 돌출부로 나타납니다. 이러한 복잡한 물체는 주로 불완전한 제련과 고르지 않은 교반으로 인해 니켈이 분리되어 발생합니다. 니켈은 금속보다 녹는점이 높고 밀도가 낮기 때문에 제련 시간이 너무 짧거나 교반이 제대로 이루어지지 않으면 니켈 분리가 발생하여 단단한 반점이 형성될 수 있습니다.
(2) 규소화 니켈의 형성. 이러한 단단한 반점은 실리콘이 포함된 합금에서 흔히 발생합니다. 니켈 표백 백색 금속의 주조에서는 합금의 주조 성능을 향상시키기 위해 소량의 실리콘을 첨가하는 경우가 많습니다. 합금의 유동성 및 충전 성능을 향상시키고 합금의 산화 흡수를 줄이고 주조 표면을 더 밝게 만들고 합금의 수축 경향을 줄이며 합금의 전반적인 주조 성능을 향상시키는 데 도움이됩니다. 그러나 공정이 부정확하거나 제련 중에 올바르게 처리되지 않으면 니켈과 실리콘을 포함하는 합금에 규소 규산염 복합체 스팟 결함이 발생할 가능성이 더 높습니다.
(3) 실리콘의 산화. 실리콘이 포함된 니켈-백금 합금을 산화 분위기에서 높은 용융 온도에서 제련하면 실리콘의 강한 활성으로 인해 우선적으로 산화되어 이산화 규소가 빠르게 형성되며, 특히 도가니에 소량의 금속 액체가 남아있을 때 더욱 그렇습니다. 후속 제련은 직접 수행되며 실리콘의 산화가 더 심합니다. 또한 이산화규소는 금속에 축적 효과가 있으므로 재활용 재료를 너무 많이 사용하면 시간이 지나면 배치 경화 문제가 빠르게 발생합니다.
일괄 경화 문제가 발생합니다. 이산화규소는 밀도가 작고 공작물 표면에 뜨는 경향이 있으므로 주물의 한쪽에 나타나는 경우가 많습니다.
(4) 곡물 정제업체의 분리. 세련되고 조밀한 입자는 보석 금속 합금, 특히 실리콘 합금에서 우수한 광택 표면을 얻는 데 유용합니다. 실리콘은 입자가 거칠어지는 효과가 크기 때문에 입자를 정제하기 위한 조치를 취해야 합니다. 이리듐, 코발트, 희토류 원소 등은 니켈 백금 합금에서 일반적으로 사용되는 입자 정제제입니다. 이들은 녹는점이 높은 이질적인 결정핵을 형성하고 핵의 수를 증가시켜 입자를 정제할 수 있습니다. 그러나 이러한 원소의 합금은 비교적 까다롭습니다. 금속 액체에 균일하게 용해하려면 적절한 제련 온도와 시간이 필요하며, 그렇지 않으면 분리가 발생하여 딱딱한 반점이 생길 수 있습니다.
(5) 복잡한 이물질이 외부에 포함된 경우. 이러한 상황은 재활용 자재, 제련 작업 등 여러 측면을 포함하는 광범위한 문제입니다. 가장 흔한 것은 재활용 자재에 잔류하는 석고 인베스트먼트 파우더와 같은 재활용 자재의 오염입니다. 인베스트먼트 파우더의 주요 내화 성분은 석영과 크리스토발라이트이며, 황산칼슘을 바인더로 사용합니다. 황산 칼슘의 열 안정성이 낮기 때문에 고온 금속 액체에서 빠르게 분해되어 이산화황 가스를 형성하여 점진적으로 블로우 홀이 나타나고 이산화황은 니켈과 실리콘의 반응을 악화시켜 규화 니켈을 형성합니다. 또한 투자 분말에 내재된 이산화규소가 금속 액체에 유입되어 이산화규소 경질 반점을 형성합니다.
사례 9-6]그림 9-6에서와 같이 18K 빨간색 금속에 균열이 나타났습니다.
분석:
18K 레드 메탈은 주로 구리로 구성된 레드 메탈 합금으로, 410℃에서 주문 변형을 거쳐 합금의 강도와 경도는 크게 향상되지만 재료의 가단성은 크게 감소합니다. 합금은 명백한 취성을 나타내며 약간의 외력이나 충격으로 인해 주얼리가 파손될 수 있습니다. 이러한 변형은 주조 냉각 단계에서 발생하며 냉각이 느린 경우 어닐링 또는 용접 공정 중에 어느 정도 발생할 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 적절한 혼합 합금을 선택하는 것 외에도 주얼리를 열간 가공할 때 열 응력을 줄이기 위해 단순히 느린 냉각 방법을 채택하는 것이 아니라 총 열 응력과 구조적 응력을 최저 수준으로 낮춰야 합니다.
[사례 9-7] 그림 9-7과 같이 18K 흰색 메시 바닥에 균열이 나타났습니다.
분석:
메쉬 바닥은 주얼리의 내부 링에 조립되는 부품으로, 일반적으로 가느다란 형태입니다. 조립 중에 고정할 때 메쉬 바닥 내부에 잔류 응력이 발생하는 것이 불가피한 경우가 있습니다. 응력이 강도를 초과하면 균열이 발생합니다. 일부 균열은 왁스 세팅 단계에서 이미 나타났으며 연마 및 연마 후 표면에 노출됩니다. 반대로 연마 및 폴리싱 과정에서 내부 응력이 악화되어 균열이 시작되는 경우도 있습니다.
2. 보석 모양 문제
[사례 9-8] 그림9-8과 같이 원본 샘플을 따르지 않는 최종 제품, 왼쪽 이미지가 샘플, 오른쪽 이미지가 최종 제품입니다.
분석: 배치 생산 제품의 경우 일반적으로 샘플을 먼저 만들어 고객이 검사를 위해 확인하며 배치 생산의 검사 기반 중 하나로 사용됩니다. 배치 생산 중 표준에 부합해야 하는 상품에 문제가 있는 경우 고객은 이를 거부할 권리가 있습니다. 제품이 표준을 충족하지 못하는 이유는 잘못된 생산 주문, 잘못된 금형 재료, 잘못된 부품 조립, 제품 변형 등 다양합니다.
사례 9-9]그림 9-9와 같이 제품 변형이 발생했습니다.
분석:
이 경우 집시 세팅의 가장자리가 둥글지 않아 명백한 변형이 발생합니다. 이러한 문제의 경우 주얼리 샌딩 및 폴리싱의 수정과 검사 강화에주의를 기울여야하며, 또한 설정의 얇은 가장자리로 인해 연마 및 연마 중 연마 방향과 강도에주의를 기울여야합니다.
[그림 9-10과 같이 하단 지지대를 제거하지 않은 경우.
분석:
이 사례와 유사한 제품의 경우, 여러 개의 원형 고리 사이에 특정 간격이 있는 구조이므로 각 고리의 동심도가 우수해야 합니다. 생산 중 변형으로 인해 원형 링이 편심되는 문제를 줄이기 위해 원형 링 사이에 여러 개의 하단 지지대를 추가하여 강도를 높이고 변형을 방지합니다. 이러한 하단 지지대는 원활한 생산을 위한 공정상의 조치일 뿐 제품 자체의 요구 사항은 아닙니다. 따라서 제품이 거의 완성되면 하단 지지대를 제거해야 합니다.
사례 9-11】그림 9-11과 같이 제품의 바닥 구멍이 비정상입니다.
분석:
세팅의 하단 구멍은 보석 세팅의 광학적 특성을 개선하고 제품에 사용되는 금속의 양을 줄이며 제품의 장식 효과를 높이기 위해 필요한 조치입니다. 하단 세팅 구멍은 규칙적이고 투명해야 합니다. 이 경우 일부 바닥 구멍의 변형이 심하여 전기 도금 부서로 전달하지 않고 보석 연마 단계에서 수정해야 합니다.
[사례 9-12] 그림 9-12와 같이 가장자리가 매끄럽지 않습니다.
분석:
이 경우 채널 세팅 단계의 바게트 다이아몬드의 금속 가장자리는 주로 세팅 단계의 고르지 않은 가장자리 트리밍으로 인해 폴리싱 후 더 매끄러워질 수 있습니다.
[사례 9-13] 그림 9-13과 같이 가장자리 크기가 매끄럽지 않습니다.
분석:
이 경우 양쪽 금속 모서리의 폭이 일정해야 하지만 금속 모서리 한쪽의 폭이 현저히 좁아져 파동 현상이 발생합니다. 가능한 원인으로는 마스터 몰드, 왁스 몰드, 연삭, 연마 및 기타 공정을 들 수 있습니다.
[사례 9-14] 그림 9-14와 같이 금속 가장자리 붕괴.
분석:
이러한 유형의 문제는 주얼리 제작 과정에서 더 흔하게 발생합니다. 주얼리 마스터 몰드의 가장자리 붕괴, 왁스 또는 주조 중 손상 또는 분실, 홀딩 몰드 중 제품 손상, 스톤 세팅 중 금속 가장자리 파손, 폴리싱 중 금속 가장자리 침식 등이 그 원인일 수 있습니다.
3. 보석 연마 문제
[사례 9-15] 그림 9-15에서 볼 수 있듯이 연마 작업이 불충분합니다.
분석:
제품의 일부가 완전히 연마되지 않았고 이전 공정의 원래 표면 상태 또는 가공 흔적을 여전히 유지해야 하기 때문에 연마 작업이 불충분합니다. 이 문제는 끝 모서리, 오목한 부분, 틈새 및 기타 제품 영역에서 발생할 가능성이 가장 높으며, 이러한 위치에는 종종 적절한 도구가 필요하거나 작업자가 간과하기 쉽기 때문입니다.
사례 9-16】그림 9-16과 같이 제품 문구가 불분명합니다.
분석:
주얼리 제품에는 정확하고 정밀한 각인이 필수적이며, 국가 표준에서 명확한 규정을 마련하고 있습니다. 주얼리 제품의 섬세한 특성으로 인해 주조 시 각인은 상대적으로 작고 복잡하여 주조 시 견고하게 주조하기 어렵습니다. 금형을 만들 때 비문이 선명해야 연마 난이도가 줄어듭니다. 고품질의 각인이 필요한 경우 주조를 피하고 제품을 연마 한 후 레이저 조각을 사용하여 각인이 섬세하고 명확하게 정의되도록하는 것이 가장 좋습니다.
사례 9-17] 그림 9-17과 같이 금속 표면 천공이 발생한 경우.
분석:
주얼리 연마 후 특정 영역의 표면에 천공이 발생했습니다. 이 문제의 원인으로는 마스터 몰드, 왁스 모델 또는 주조 블랭크의 벽 두께가 특정 영역에서 너무 얇거나 왁싱할 때 일부 영역이 너무 얇고 연마할 때 일부 영역이 너무 얇기 때문일 수 있습니다. 블랭크에 모래 구멍 및 슬래그 내포물과 같은 결함이 있는 경우 좋은 표면을 얻으려면 다음을 수행합니다.
연마 품질은 작동 중에 이러한 부분을 강하게 연마하여 천공이 발생하는 경우가 많습니다.
[사례 9-18] 그림 9-18은 고르지 않은 금속 표면을 보여줍니다.
분석:
보석은 매끄럽고 광택이 나는 금속 표면을 만들기 위해 연마 및 광택 처리를 해야 합니다. 그러나 작업이 부적절하여 연마하는 동안 금속 표면이 매끄럽지 않아서 양면과 음면이 나타나게 된다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 표면 모양과 밝기에 영향을 미칩니다.
[사례 9-19] 그림 9-19와 같이 과도한 폴리싱이 발생했습니다.
분석:
이 경우 강모 브러시로 프롱의 뿌리를 연마할 때 강모 브러시 유형을 잘못 선택하거나 과도한 힘을 주거나 장시간 연마하면 뿌리에서 과도한 금속이 제거되어 프롱 세팅의 강도가 크게 감소하고 프롱 파손 및 스톤 손실의 위험이 발생할 수 있습니다. 강모 브러시는 다양한 재질, 구조 및 크기로 제공됩니다. 경도가 높은 강모 브러시는 절삭력이 강하지만 과도하게 연마되지 않도록 주의해야 합니다. 세팅, 굽힘 또는 오목한 위치를 연마할 때는 연마 각도를 계속 변경하고, 같은 지점을 장시간 연마하지 않으며, 과도한 연마를 피하기 위해 한 각도로 연마하지 않도록 하여 가장자리 붕괴, 갈래의 납작함 또는 갈래의 날카로움을 유발할 수 있는 과도한 연마를 피하세요.
[사례 9-20] 연마된 표면의 스크래치, 그림 9-20 참조.
분석:
주얼리 연마의 목적은 금속 표면에 매끄럽고 밝은 거울 효과를 내는 것입니다. 많은 주얼리 금속 소재의 경도가 낮기 때문에 폴리싱 후 마찰로 인해 스크래치가 빠르게 발생할 수 있습니다. 따라서 폴리싱 후 주얼리를 조심스럽게 다루고 제품 간의 충돌이나 사포, 핀 등의 물건과의 접촉을 피해야 긁힘이 쉽게 발생할 수 있습니다.
사례 9-21】전해 연마 효과 불량
문제 설명:
보석 생산에서 자주 발생하는 문제 스톤의 황변, 흑화, 세팅의 광택 저하와 같은 문제가 발생할 때 수동 기계 연마에 의존하는 것은 시간과 노력이 많이 소요될 뿐만 아니라 효과적이지 않습니다. 따라서 화학적 연마 방법이 널리 채택되고 있습니다. 과거에 사용된 화학적 연마 공정은 시안화칼륨 + 과산화수소로, 연마 효과와 효율이 좋지만 상당한 단점이 있습니다. 시안화칼륨은 독성이 강한 화학 물질로 환경과 작업자에게 심각한 안전 위험을 초래합니다. 시안화칼륨이 없는 전해 연마의 사용은 피할 수 없는 추세입니다. 그러나 시안화물이 없는 전해 연마를 사용하여 K 금속 제품을 가공할 때 가공 효과가 떨어지는 문제가 종종 발생합니다.
분석:
전해 연마의 기본 원리는 공작물이 양극에 연결된다는 것입니다. 전기가 통하면 표면에 고르지 않은 두께로 저항성이 높은 두껍고 점성이 있는 필름이 형성됩니다. 표면 미세 돌출부는 얇고 전류 밀도가 높고 금속 용해가 빠른 반면, 미세 함몰부는 두껍고 전류 밀도가 낮고 금속 용해가 느립니다. 조밀하고 점성이 있는 필름과 전류 밀도의 고르지 않은 분포로 인해 미세 돌출부는 빠르게 감소하고 미세 함몰부는 천천히 감소하여 매끄러운 표면을 얻습니다. 금속 전해 연마의 양극 용해 공정은 금속의 표면 특성, 금속 구조의 균일성, 전해질의 조성, 전해질 용액의 온도, 작동 전류 밀도, 용액 흐름, 연마 시간, 양극-음극 면적비, 전극 거리 등과 같은 많은 요소의 영향을 받아 매우 복잡합니다. 이러한 요소의 변화는 연마 효과와 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 양극 용해가 고르지 않으면 가공된 표면이 원래 상태보다 나빠지거나 광택이 부족하거나 구멍, 국부 부식 및 기타 상태가 나타날 수 있습니다. 따라서 우수한 전해 연마 효과를 얻으려면 여러 측면에 주의를 기울여야 합니다:
(1) 전해 연마 용액의 선택. 전해 연마 용액을 선택할 때는 다음 요소를 고려해야 합니다: 표면의 활성 돌출부를 용해시키기 위해 일정량의 산화물이 있어야 합니다. 표면의 용해 생성물을 킬레이트화하고 침전시키기에 충분한 복합 이온이 있어야 하며 전해질의 신선도를 유지해야 합니다. 이온 이동을 촉진하고 표면 용해 효율을 개선하며 연마 속도와 품질을 높이기 위해 충분한 양의 큰 반경, 작은 전하 음이온이 있어야합니다; 표면의 연마 품질을 보장하기 위해 양극 표면에 점성 필름 층을 형성하기에 충분한 점도가 있어야하며 돌출부는 더 얇고 오목면은 더 두꺼워 야하며 넓은 작동 온도 범위, 안정적인 솔루션 성능, 긴 서비스 수명이 있어야하며 환경에 오염을 일으키지 않아야합니다.
(2) 전해 매달기 방법. 전해 매달기 전에 전극과 공작물의 위치 사이의 거리를 고려하고, 필요에 따라 차폐를 사용하여 전선이 균일하게 분포되도록하고, 전선과 공작물 사이의 접촉이 양호하여 전기 전도를 보장하고, 전해 연마 공정 중에 침전 된 가스를 적시에 배출하는 것을 고려하십시오. 그림 9-21은 몇 가지 일반적인 공작물의 걸기 방법을 보여줍니다.
(3) 전해 공정 파라미터. 공작물의 구조에 따라 전압, 시간, 온도, 교반 및 기타 공정 파라미터를 합리적으로 선택합니다.
(4) 전해질 및 귀금속의 유지 관리 및 회수. 생산시 먼지와 이물질이 전해질에 들어 가지 않도록하고, 2 주마다 금속을 회수하고, 전극판과 금속 흡수 백을 청소하고, 전극 백에서 결정을 제거하고, 사용 중에 소모 된 시약을 즉시 보충하고, 전기 분해량이 일정 수준에 도달하면 전해질을 갱신해야합니다.
4. 보석 설정 문제
[사례 9-22] 그림 9-22와 같이 접착제가 제거되지 않았습니다.
분석:
세팅 작업에서 진주, 호박 등과 같은 일부 유기 보석은 일반적으로 접착제로 고정합니다. 일부 보석은 강제 세팅 및 베젤 세팅과 같은 방법을 사용할 때 조이는 과정에서 보석이 이동하는 것을 방지하기 위해 세팅 구덩이에 접착제를 추가하는 경우가 있습니다. 접착제를 너무 많이 넣으면 보석을 조일 때 접착제가 세팅 베이스에 흘러나와 보석 표면으로 흘러내립니다. 세팅 후 즉시 깨끗이 닦아야 하며, 그렇지 않으면 접착제가 경화된 후 접착제를 제거하기 어려워 보석의 외관에 영향을 미칩니다.
사례 9-23] 그림 9-23과 같이 연마 중 돌이 떨어지는 경우.
분석:
이 경우 베젤 세팅 펜던트는 폴리싱 과정에서 다이아몬드 손실이 발생했습니다. 폴리싱 중에는 원하는 효과를 얻기 위해 휠에 압력이 가해집니다. 이는 보석 세팅(특히 일부 민감한 세팅 방법)에 특히 위험할 수 있습니다. 연마할 때는 힘과 각도를 조절하는 데 주의를 기울여야 합니다. 보석이 풀린 흔적이 보이면 즉시 연마를 중단하고 보석을 다시 고정한 다음 작업을 계속할 수 있습니다.
사례 9-24】그림 9-24와 같이 진주 표면이 긁힌 경우.
분석:
진주는 일반적으로 진주 구멍에 구멍을 뚫고 접착제를 바르고 진주 구멍에 삽입한 후 접착제가 굳은 후 고정하는 프롱 세팅을 사용합니다. 진주는 부드럽고 부식성 화학 용액과 접촉할 수 없기 때문에 일반적으로 이 과정을 마지막 단계로 진행합니다. 이 경우 진주 표면의 긁힘은 주로 닦을 때 깨끗하지 않은 천을 사용했기 때문입니다. 진주는 공기 중의 먼지 입자보다 경도가 낮기 때문에 깨끗하지 않은 천과의 마찰로 인해 마모나 긁힘이 쉽게 발생할 수 있습니다.
표 4-1 순금 너겟의 ASTM B562 최대 허용 불순물 함량
분석:
이 경우, 파베 세팅 주얼리를 폴리싱한 후 가장 바깥쪽 다이아몬드가 이동하여 눈에 띄는 간격이 생겼습니다. 이는 세팅 중에 다이아몬드 허리가 완전히 고정되지 않았고 폴리싱 중에 다이아몬드가 느슨해져 이동했기 때문에 발생했습니다.
[사례 9 - 26] 그림 9-26과 같이 주얼리 조각을 연마할 때 큰 힘을 가하여 버리면 다이아몬드 파손이 발생합니다.
분석:
작업물을 연마할 때, 특히 틈새와 프롱 헤드를 연마할 때는 작업 중에 다른 생각을 하지 말고 완전히 집중하는 것이 중요합니다. 한순간의 부주의로 인해 "플라잉"(작업물이 손에서 미끄러져 날아가는 현상을 말함)이 발생하여 보석 손상, 작업물 폐기 및 기타 결과를 초래할 수 있습니다.
[사례 9-27] 그림 9-27과 같이 초음파 세척 중 돌이 떨어집니다.
분석:
초음파 세척은 캐비테이션의 충격을 사용하여 충격파를 발생시켜 작업물 표면에 힘을 가하여 연마 화합물, 왁스 및 기타 오일 오염 물질을 제거하여 세척 목적을 달성합니다. 이 세척 과정은 세팅된 보석에도 영향을 미칩니다. 젬스톤이 단단히 세팅되지 않은 경우 지속적인 충격파 작용으로 인해 분리 문제가 발생할 수 있습니다.
또한 보석 세팅에도 영향을 미칩니다. 지속적인 충격파 작용으로 보석이 단단히 세팅되지 않으면 스톤 낙하 문제가 발생할 수 있습니다.
사례 9-28】그림 9-28과 같이 보석의 높이가 고르지 않은 경우.
분석:
여러 개의 보석을 채널 세팅할 때는 보석의 배열이 금속 가장자리를 따라 평평하고 매끄러워야 하며 높이가 고르지 않아야 합니다. 이러한 문제가 전기 도금 공정으로 이전되면 수리 담당자는 먼저 요구 사항을 충족한 후 고르지 않은 보석을 재설정하고 연마해야 합니다.
사례 9-29】그림 9-29와 같이 젬스톤이 어둡게 변합니다.
분석:
이 경우 측면의 근접 다이아몬드는 왁스 주조로 세팅되어 있습니다. 제품을 연마하고 세척한 후 두 개의 다이아몬드가 어둡게 보입니다. 다이아몬드를 제거하면 다이아몬드 자체가 어둡게 변하지 않은 것으로 확인되어 시각적 효과가 주된 원인임을 알 수 있습니다. 시각적 영향의 주된 이유는 다음과 같습니다:
(1) 세팅 하단의 구멍이 너무 작습니다. 보석은 일반적으로 빛을 흡수하고 반사하여 좋은 광택과 자연스러운 색상을 보여야 합니다. 금속 베이스에 세팅된 보석은 세팅의 하단 구멍에서 빛을 흡수하는 데 의존합니다. 바닥 구멍이 너무 작으면 파빌리온의 더 많은 부분이 금속으로 덮여 보석의 빛 흡수에 영향을 미칩니다. 따라서 마스터 몰드를 디자인할 때는 세팅의 하단 구멍이 충분한 크기인지 확인하세요. 왁스 주조에서 세팅의 바닥 구멍의 직경은 일반적으로 보석 직경의 절반 이상이며, 이는 주조 중에 보석을 고정하는 데 도움이됩니다.
(2) 마스터 몰드의 하단 구멍 크기가 충분히 크더라도 세팅 위치와 원석 직경이 일치하지 않으면 시각적인 효과가 발생할 수 있습니다. 따라서 스톤을 세팅하기 전에 스톤을 일치시키고 측정해야 합니다. 적합하지 않은 경우 먼저 세팅 위치를 조정하고 보석을 세팅 위에 올려 위치를 계산하세요. 보석 직경이 세팅 크기보다 큰 경우, 적절한 연삭 버를 사용하여 세팅 위치를 보석 크기와 일치시켜야 하며, 스톤을 세팅한 후에는 세팅 바닥을 조심스럽게 청소해야 합니다.
(3) 석고 슬러리로 인베스트먼트 몰드를 준비 할 때 기포가 세팅 바닥에 부착되면 주조 후 기포가 금속으로 대체되어 금속 구슬이 형성됩니다. 이때 보석은 종종 세팅 구덩이 근처에서 어둡게 보입니다. 보석이 세팅 바닥에 거꾸로 놓여 있으면 금속 구슬을 볼 수 있습니다. 석고의 강도가 충분하지 않거나 보석과 석고 슬러리 사이의 습윤성이 좋지 않으면 보석이 금속으로 덮여 보석의 색상과 광택에 심각한 영향을 미칩니다. 이 문제를 해결하려면 석고 슬러리를 혼합할 때 물 대 석고 비율, 진공 시간, 진공 정도, 습윤성 등에 주의를 기울여야 합니다.
사례 9-30】그림 9-30과 같이 높은 갈래로 긁는 손.
분석:
프롱이 너무 높으면 보석의 광학 효과에 영향을 미칠 뿐만 아니라 착용 및 사용에 문제가 발생하고 손이 쉽게 긁히거나 옷이 걸리거나 심지어 보석이 떨어질 수 있습니다. 따라서 프롱의 높이를 합리적으로 조절해야 하며, 프롱 높이는 일반적으로 돌 표면보다 약간 낮아야 합니다. 따라서 세팅 중 프롱 높이가 너무 높으면 펜치를 사용하여 먼저 프롱을 자른 다음 프롱을 연마하기에 적합한 높이로 프롱을 갈고 프롱 높이를 일정하게 유지하세요. 프롱을 자른 후 삼각 줄을 사용하여 프롱을 연마하고 프롱 높이를 일정하게 유지하기에 이상적인 높이로 줄을 갈아줍니다. 그런 다음 대나무 잎 파일을 사용하여 스톤에 맞게 프롱의 안쪽을 다듬은 다음 바깥쪽을 둥글게 다듬어 쉽게 연마하고 컵 버를 만들 수 있도록 합니다.
[사례 9-31]그림 9-31에서 보는 것처럼 프롱이 둥글지 않습니다.
분석:
이는 스톤 세팅 공정에서 발생하는 문제로, 폴리싱 전에 세심하게 확인하지 않아 완성품에 여전히 갈래가 둥글지 않은 문제가 남아 있습니다. 연마하기 전에 제품을 검사해야하며, 갈래가 둥글지 않은 문제가있는 경우 연마하기 전에 둥글게 다듬어야합니다.
그림 9-32】그림 9-32와 같이 프롱 헤드가 매끄럽지 않습니다.
분석:
이 경우 연마 후 스톤 세팅의 프롱 헤드가 매끄럽지 않아 명백한 "캡핑" 현상이 나타납니다. 이는 주로 스톤 세팅 과정에서 컵 버의 부적절한 사용과 연마 프롱의 부적절한 작동으로 인해 발생합니다. 컵 버의 내부 구멍은 비뚤어지지 않고 중앙에 있어야하며 내벽은 매끄럽고 둥글어야합니다. 구멍은 약간 깊거나 얕게 뚫어야하며 깊이는 역 세팅을 위해 프롱의 길이에 따라 결정되어야합니다. 프롱 헤드의 크기에 따라 컵 버의 크기가 결정됩니다. 너무 크거나 너무 깊으면 프롱 헤드가 스톤에 밀착되지 않아 스톤이 손상될 수 있습니다. 너무 작으면 프롱 헤드의 스텝이 쉽게 눌려 "캡핑" 문제가 발생할 수 있습니다.
사례 9-33】그림 9-33과 같이 집시 설정의 프롱이 끊어졌습니다.
분석:
집시 세팅은 보석을 금속 가장자리로 둘러싸고 금속 가장자리에 갈래를 설정하여 보석을 고정합니다. 갈래는 일반적으로 삽 모양이며 비교적 얇아서 보석의 광학 효과를 잘 살릴 수 있습니다. 연마 및 연마하는 동안 강도와 방향에 특히 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 갈거나 부러지기 쉽습니다.
그림 9-34 채널 설정의 금속 가장자리가 고르지 않습니다.
분석:
채널 세팅의 프린세스 컷 다이아몬드에서는 다이아몬드가 깔끔하고 균일하게 배열되어야 하며 금속 모서리도 일정해야 합니다. 이 경우 금속 모서리의 크기가 일정하지 않은 문제는 주로 스톤 세팅 베이스 또는 삽 모서리가 일정하지 않아서 발생합니다. 폴리싱 전에 수리를 완료해야 하며, 각 세팅 엣지의 폴리싱 정도가 일정하도록 주의를 기울여야 합니다.
표 4-1 순금 너겟의 ASTM B562 최대 허용 불순물 함량
분석:
때로는 스톤 세팅 가장자리에서 프롱과 밀그레인을 분리해야 하는 경우가 있는데, 이 경우 혼합하지 말고 분리해야 합니다.
5. 보석 도금 문제
사례 9-36】그림 9-36과 같이 연마 왁스 제거가 깨끗하지 않습니다.
분석:
공작물을 연마한 후 표면과 틈새는 연마 왁스와 다양한 혼합물로 덮여 있으므로 공작물을 청소하려면 제거해야 합니다.
왁스 제거가 깨끗하지 않으면 도금 색상을 넣지 못하거나 도금 용액이 오염되는 등의 문제가 발생합니다. 만족스러운 왁스 제거 결과를 얻으려면 몇 가지 측면을 보장해야 합니다: 첫째, 연마 후 가능한 한 빨리 왁스 제거를 위해 공작물을 가져와야합니다. 그렇지 않으면 장시간 머무르면 잔류 왁스 층이 뭉쳐 청소의 어려움이 증가합니다. 둘째, 왁스 제거 용액의 비율은 충격력을 줄이기 위해 너무 농축되거나 너무 희석되거나 너무 오래 사용하여 효과가 없어지지 않고 합리적이어야하며 셋째, 초음파 충격이 충분히 강해야하며 세척 시간이 충분해야합니다.
왁스 제거 작업을 할 때는 연마된 제품을 옷걸이에 걸어 놓으세요. 스톤이 손실되기 쉬운 제품의 경우 스톤 세팅이 위를 향하도록 하고 왁스 제거용 왁스 제거수가 담긴 스푼에 담근 후 왁스 제거수를 작동 온도(60-80℃)로 가열하고 초음파를 켜서 제품 표면의 왁스 먼지를 제거합니다. 크리스탈 스톤과 큰 다이아몬드의 경우 온도 차이로 인한 손상을 방지하기 위해 왁스 제거수의 온도를 약 40℃로 조절하세요.
왁스를 제거하기 전에 제품을 순수한 물로 예열한 다음 왁스 제거 물에 담가야 합니다. 왁스 제거 후에는 실온의 깨끗한 물로 바로 헹구지 말고 예열된 깨끗한 물로 먼저 헹군 다음 세척을 진행하세요. 3-5 분 동안 3 단계 역류 헹굼 방법을 사용하여 순수한 물로 제품 표면을 청소하고 표면의 청결 상태를주의 깊게 검사하고 돌 바닥 (패턴)과 돌 세팅에 왁스 먼지가 남아 있는지주의하고 필요한 경우 왁스 먼지가 완전히 제거 될 때까지 왁스 제거 과정을 반복합니다.
세척이 어려운 일부 상품의 경우 스팀을 사용하여 연마 과정에서 남은 왁스 및 버프 잔여물을 짜내고, 취급이 불가능한 상품은 수동 핀을 사용하여 세척합니다(수동 핀을 사용할 때는 상품에 흠집이 나지 않도록 주의해야 합니다). 왁스를 제거한 후에는 초음파로 왁스를 제거한 후 기름때가 나오므로 즉시 헹굽니다. 일정 기간 동안 공기 중에 머물러 있다고 가정합니다. 이 경우 건조되고 굳어져 청소가 어려워지고 왁스 제거 효과를 얻지 못하며 금속 용액이 오염됩니다.
[사례 9-37] 그림 9-37과 같이 기름 제거를 더 철저히 해야 합니다.
분석:
금속 표면의 청결도에 따라 전기 도금 효과가 결정됩니다. 기름이 완전히 제거되지 않고 표면에 기름때와 먼지가 남아 있으면 금속의 평균 증착을 방해하여 도금 층의 증착이 느려져 흰 반점, 안개, 황변, 물 얼룩, 너무 얇은 도금 층 또는 도금이 없는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 오일 제거 품질을 검사하는 데 일반적으로 사용되는 방법은 물 습윤 방법으로, 공작물 표면에 그리스가있는 한 물에 젖을 수 없다는 원칙에 기반합니다. 주로 공작물 표면에 물을 떨어뜨리는 물방울 테스트 방법과 공작물 표면에 물을 떨어뜨리는 물방울 테스트 방법의 두 가지 유형이 있습니다. 물이 고르게 퍼지고 연속적인 수막을 형성하면 오일 제거가 깨끗하다는 것을 나타내며, 불연속적이고 간헐적인 수막이 공작물 표면에 형성되면 오일이 완전히 제거되지 않았음을 나타냅니다.
주얼리 생산에는 금속 부품 표면의 기름을 완전히 제거하기 위해 전해 탈지 공정이 필요합니다. 특정 공식이 있는 용액에 공작물을 넣습니다. 전기가 통하고 음극과 양극에 따라 전기 분해 처리를 수행하여 표면의 기름 얼룩을 제거하고 H의 작용으로 공작물 표면의 유막이 불연속적인 기름 방울로 근육 찢어지는 것을 촉진합니다.2 및 O2 를 전극에 침착시키고 용액을 교반하여 탈지 과정을 강화합니다.
전해 탈지 과정에서 공정 파라미터를 합리적으로 선택해야 합니다. 전압에 따라 전류 밀도가 결정됩니다. 전류 밀도가 높으면 그에 따라 탈지 속도가 빨라지고 깊은 구멍 탈지의 품질이 향상될 수 있습니다. 일반적으로 전압은 9~11V에서 선택되며, 탈지 시간은 제품의 크기와 1회 탈지를 위한 탈지 탱크의 수에 따라 결정됩니다. 대형 상품의 경우 100초 내외, 일반 상품의 경우 60초 내외입니다. 온도를 높이면 용액 저항이 감소하여 전도도가 증가하고 효율이 떨어질 수 있습니다. 온도가 너무 높으면 탈지제가 분해 및 휘발되어 환경을 오염시키고 전해질 표면에 기름 얼룩 층이 나타납니다. 65~70℃를 선택하는 것이 좋습니다.
전해 탈지 용액 표면의 먼지는 탈지 품질에 영향을 미칩니다. 전기화학 탈지의 반응 과정에서 기름 얼룩을 분해하는 동안 글리세롤 및 스테아르산 에스테르와 같은 물질이 생성됩니다. 이러한 물질과 아직 알칼리 용액과 반응하지 않은 유리 기름 얼룩은 용액 표면에 부유합니다. 공작물이 용액에 들어가고 나올 때 공작물 표면에 부착되어 탈지 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 전해 탈지 용액의 표면을 정기적으로 청소하고 유지 관리해야 합니다.
전해 탈지 시 공작물을 부적절하게 걸면 탈지 효과에 영향을 미칩니다. 공작물이 전기 화학적 탈지 중일 때 특정 부품에 가스가 갇히면 이러한 부품의 기름 얼룩이 제거되어 불완전한 탈지로 이어집니다. 탈지 중에 음극을 움직일 수 있으며 가스 흡착을 방지하기 위해 공작물을 지속적으로 흔들 수 있습니다. 탈지 탱크에 공작물을 걸 때는 먼저 알칼리 용액에 흔들어 걸 때 공작물 표면에 부착된 먼지를 제거하여 걸 때 알칼리 용액 표면에 닿은 먼지를 제거합니다. 탱크에서 작업물을 꺼낼 때는 먼저 알칼리 용액에 흔들어 액체 표면의 먼지가 퍼지는 동안 작업물을 빠르게 들어 올립니다.
사례 9-38】도장 색상 검사가 표준화되어 있지 않아 고객이 검사 결과에 대해 이의가 있습니다.
분석:
코팅 색상은 전기 도금 품질을 나타내는 필수 지표입니다. 많은 주얼리 공장에서 코팅 색상을 검사할 때 비교적 대수롭지 않게 여깁니다.
주관적인 검사 결과는 고객이 받아들이지 않습니다. 이를 해결하기 위해서는 표준화된 검사 조건, 방법, 절차를 최대한 정립하고 양측이 합의해야 합니다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 방법은 전기 도금 색상 샘플을 제작하고 표준 색온도 라이트박스를 구성하는 것입니다.
검사 과정에서 QC 담당자는 테스트용 얇은 흰색 면장갑을 착용하고 장갑이 제품 표면에 닿아 긁히는 것을 방지하기 위해 장갑에 먼지나 복잡한 물체가 있는지 확인해야 합니다. 라이트박스 스위치를 켜고 광원의 강도를 조정하여 색온도를 표준 6500K로 안정화합니다. 색상 비교 및 초기 검사를 위해 전기 도금 색상 샘플과 검사할 제품을 표준 라이트 박스에 넣습니다. 그림 9-38과 같이 제품의 위치를 변경하고 표면에 김서림, 황변, 스크래치 등이 있는지 여러 각도에서 검사하고 전기 도금 색상 샘플과 검사 대상 제품의 색상과 백색도를 비교합니다.
[사례 9-39] 그림 9-39와 같이 로듐 도금 색상이 충분히 밝지 않습니다.
보석용 백색 로듐을 전기 도금 할 때는 좋은 밝기가 필요하지만 실제 생산에서는 색상의 밝기가 충분하지 않은 문제가 종종 발생합니다. 이 문제가 발생하는 주된 이유는 다음과 같습니다:
(1) 도금 용액의 로듐 함량을 높여야 합니다. 특정 온도 및 전류 밀도 조건에서 로듐 도금 용액의 로듐 농도는 코팅의 색상에 큰 영향을 미칩니다. 로듐 함량이 1.0g/L 미만이면 코팅이 붉게 보이고 광택이 부족하며 전류 밀도가 낮고 전류 효율이 매우 낮아 도금된 부품의 취성이 높아지며 일부 코팅은 균열이 발생할 수 있습니다. 따라서 생산 중에 고농도 황산로듐 용액을 추가해야 하는 경우가 많습니다. 로듐 함량이 증가함에 따라 코팅의 백색도가 점차 증가하고 전류 효율도 증가합니다. 로듐 함량이 1.5g/L를 초과하면 백색도는 크게 변하지 않습니다. 로듐 함량이 3.0g/L를 초과하면 도금된 부품이 흰색으로 보이고, 전기 도금 속도가 너무 빠르며, 코팅이 고르지 않고 모재와의 접착력이 떨어집니다. 전기 도금 중 로듐 함량은 일반적으로 1.0~2.5g/L 이내로 제어됩니다.
(2) 도금 용액 온도가 충분하지 않습니다. 온도가 20 ℃ 미만이면 전류 효율이 매우 낮고 코팅 응력이 높으며 코팅이 밝지 않습니다. 온도가 상승함에 따라 허용 전류 밀도 값이 증가하고 전류 효율이 향상되며 코팅 응력이 감소합니다. 그러나 온도가 너무 높으면 용액이 빠르게 증발하고 다량의 황산 미스트가 유입되어 작동 조건이 악화됩니다. 전기 도금은 일반적으로 약 40℃에서 수행됩니다.
(3) 도금 용액에 과도한 황산 함량. 황산염 이온은 로듐 이온의 주요 복합 이온입니다. 황산 농도를 높이면 3가 로듐과 황산염 이온의 착화가 강화되어 리간드의 변위 반응 경향이 감소합니다. 그러나 황산 농도가 너무 높고 공작물이 제대로 접지되지 않은 경우 강한 부식이 발생할 수 있습니다. 황산을 첨가하면 도금 용액의 전도도와 산도가 증가하여 용액을 안정화시킬 수 있습니다. 일반적으로 도금 용액의 유리 황산 함량이 증가하면 전류 효율이 감소하고 코팅 응력이 증가합니다. 그러나 함량이 너무 높고 공작물이 올바르게 접지되지 않으면 강한 부식이 발생할 수 있으며 코팅의 내부 응력이 증가하여 코팅에 균열이 발생할 수 있습니다. 황산 함량이 15ml/L 미만이면 코팅의 색이 어두워지므로 일정 황산 함량을 유지해야 합니다.
(4) 도금 용액에 첨가제가 충분하지 않으면 용액이 열화됩니다. 로듐 도금 시간이 증가함에 따라 도금 용액의 색상이 밝은 노란색에서 짙은 갈색으로 변경되어 용액이 불안정 해집니다. 이것은 주로 산소가 강한 산화 능력을 가진 양극에서 산소 진화 반응으로 인해 도금 용액이 열화되기 때문입니다. 따라서 도금 용액은 활성탄으로 자주 적응 적으로 여과해야하며 도금 용액의 성능을 향상시키기 위해 일부 첨가제를 추가해야합니다. 레벨링제, 습윤제 및 브라이트너와 같은 첨가제는 도금 용액에 상당한 영향을 미치며, 코팅의 내부 응력 감소, 균열 형성 방지, 코팅의 내식성 향상, 도금 부품의 백색도에 큰 영향을 미치는 등 전착 금속의 운동 특성, 증착층 및 전해질의 특성을 변경하여 코팅을 미세하고 매끄럽고 밝게 만들고 전해질을 안정적으로 만듭니다.
[사례 9-40] 도금 후 스톤의 흰색이 노란색으로 변함
분석:
이 경우 프롱 세팅이 있는 18K 화이트 골드 주얼리의 일부 다이아몬드가 로듐 도금 후 노란빛을 띠는 것으로 보입니다. 다이아몬드 한 개를 제거하여 검사한 결과 노란색으로 변하지 않은 것으로 확인되었습니다. 따라서 이 문제는 다이아몬드 바닥을 둘러싸고 있는 금속으로 인한 착시 현상으로, 도금 상태가 좋지 않아 도금층이 황변한 결과입니다. 도금 층의 황변에 영향을 미치는 요인으로는 낮은 음극 전류 밀도, 너무 낮은 로듐 함량, 너무 얇은 도금 층, 부적절한 도금 층 청소 등이 있습니다.
[사례 9-41] 그림 9-41과 같이 도금 후 주얼리 표면이 흐려집니다.
분석:
주얼리 표면에 로듐 도금을 한 후 흰색 흐린 패치가 국부적으로 나타납니다. 이 문제의 가능한 원인은 다음과 같습니다: (1) 결함이 있는 금속 부품의 부적절한 탈지는 평균 금속 증착을 방해합니다. (2) 금속 품질이 조밀하지 않고 수축 결함이 있으며이 영역의 전위가 낮고 도금 속도가 느리거나 도금하기 어려우므로 다시 전기 도금하기 전에 수리해야 합니다; (3) 도금 시간이 길어지면 도금 층이 어두워지고 회색으로 변합니다. (4) 과도한 전류 밀도는 도금 층 표면에 어둡고 회색 현상을 일으켜 지정된 범위 내에서 제어해야하며, (5) 도금 시간이 연장됩니다.
[사례 9-42] 그림 9-42와 같이 귀걸이 바닥이 도금되지 않았으며 다이아몬드가 검은색으로 보입니다.
분석:
원형 다이아몬드의 하단 구멍이 너무 작고 구멍 입구에 버가 있습니다. 왁싱 과정에서 왁스 부스러기를 제거하는 것은 복잡하고 전기 도금에 실패합니다. 이 문제를 해결하려면 스톤 세팅 후 버를 완전히 제거하고 전해 연마 공정과 결합하여 스톤 바닥을 조심스럽게 연마하고 전기 도금 전에 이러한 부분을 철저히 청소해야 합니다.
[사례 9-43] 그림 9-43과 같이 케이지형 등받이 바닥이 무뎌져 있습니다.
분석:
소위 칙칙한 색은 밝기가 부족한 것을 말합니다. 이 경우 메쉬 바닥의 중공 벽이 전기 도금되었지만 주로 중공 벽을 연마할 수 없거나 연마 중에 연마되지 않기 때문에 메쉬 바닥의 표면에 비해 밝기가 부족합니다.
[사례 9-44] 그림 9-44와 같이 전해질 오일 제거 중 색이 변합니다.
분석:
전해 오일을 제거하는 동안 공작물이 음극에 연결되면 표면은 수소 가스가 발생하면서 환원 과정을 거칩니다. 공작물이 양극에 연결되면 표면은 산소 가스가 발생하면서 산화 과정을 거칩니다. 음극 오일 제거의 장점은 오일 제거 속도가 빠르며 일반적으로 공작물을 부식시키지 않지만 수소 취성이 발생하기 쉬워 코팅의 기계적 특성에 영향을 미치고 핀홀이 빠르게 발생하며 양극 오일 제거는 매트릭스에 수소 취성을 일으키지 않으며 공작물 표면의 에칭 잔류물을 제거 할 수 있지만 오일 제거 속도가 빠릅니다.
상대적으로 느리면 공작물이 어느 정도 부식될 수 있습니다. 금속 표면의 부식은 밝기와 코팅 증착에 심각한 영향을 미치기 때문에 일반적으로 음극 탈지가 생산에 사용되며이 예에서도 음극 탈지가 사용됩니다. 그러나 전류 밀도가 너무 높고 공작물이 양극에 너무 가까우면 보석 금속 표면이 양극에서 방출되는 산소와 접촉하여 산화 및 변색을 일으킬 수 있습니다.
[사례 9-45] 그림 9-45와 같이 핀홀과 피팅을 코팅합니다.
분석:
핀홀은 전기 도금층 표면에 핀으로 찌르는 것과 같은 미세한 구멍이 생기는 것을 말하며, 일반적으로 육안으로는 보이지 않을 정도로 작지만 돋보기나 테스트 방법을 통해 감지할 수 있습니다. 피팅은 전기 도금층에 비관통성 함몰을 말하며, 함몰된 부분의 전기 도금층이 다른 부분의 주조층보다 얇아서 함몰을 형성합니다. 육안으로는 큰 함몰을 볼 수 있지만 작은 함몰은 확대해야만 감지할 수 있습니다. 핀홀과 피팅은 코팅의 장식 효과에 영향을 미칠 뿐만 아니라 코팅의 보호 성능도 저하시킵니다.
핀홀과 피팅이 형성되는 주된 이유는 전기 도금 시 음극에서 수소 가스가 발생하여 도금 부품 표면에 흡착되어 코팅의 금속 증착을 방해하기 때문입니다. 수소 기포가 도금 부품 표면에 장시간 머무르면 핀홀이 형성되고, 단시간 머무르면 피팅이 형성됩니다. 도금 부품의 전처리 청결도, 도금 용액의 다양한 불순물 축적, 습윤제 함량, pH 값, 음극 전류 밀도, 공작물의 움직임 등 많은 요인이 핀홀 및 피팅 형성에 영향을 미치며, 이는 모두 수소 기포의 흡착에 직접적인 영향을 미칩니다. 구체적인 분석은 다음과 같습니다:
(1) 전처리 불량. 가공 중 부적절한 탈지 또는 부적절한 보관으로 인해 먼지가 표면에 떨어지고 그리스와 혼합되어 제거하기 어려워질 수 있습니다. 연마하는 동안 연마재와 연마 페이스트가 표면의 미세한 구멍에 묻어 청소하기 어렵습니다. 이러한 부분을 연속적으로 코팅하여 도금층을 형성하지 못하면 핀홀이 형성됩니다. 얼룩은 도금층이 금속을 덮기 위해 바깥쪽으로만 자라나 깨끗한 영역보다 얇을 때 형성됩니다.
(3) 기판 결함의 영향. 육안으로는 온전해 보이지만 기판 표면에는 현미경 검사 시 모래 구멍, 균열, 불순물이 많은 부분과 같은 많은 결함이 있습니다. 이러한 결함은 도금층의 금속 원자에 비해 상대적으로 부피가 큰 편입니다. 도금층이 이러한 결함을 완전히 덮고 밀봉할 수 없을 때 핀홀이 형성됩니다. 이러한 결함을 채우기 위해 도금층의 금속 원자가 상당량 소모되면 도금층이 미세 기공에서 훨씬 얇아져 미세한 얼룩이 생깁니다. 수소는 거친 표면에서 과전위가 낮기 때문에 전기 도금 중에 수소 발생이 더 심해져 핀홀과 얼룩이 더 많이 발생할 수 있습니다.
(4) 습윤제 함량이 충분하지 않은 경우. 수소 가스가 도금층 표면에 침전되어 금속 증착을 방해하고 핀홀이나 얼룩을 유발합니다. 습윤제는 전기 도금 용액의 표면 장력을 줄이고, 전기 도금 표면의 친수성을 향상시키고, 수소 기포의 접착력을 줄이고, 유지없이 전기 도금 부품 표면에서 빠르게 이탈하는 데 도움이됩니다.
작동 조건의 부적절한 제어. 음극 전류 밀도가 과도하게 높으면 음극에서 수소 발생이 심해집니다. 도금 용액 온도가 너무 낮으면 수소 기포가 빠져나가는 것에 대한 저항이 증가합니다. 낮은 pH 값은 음극 수소 진화 부반응을 악화시킵니다. 공작물 이동 속도가 부적절하면 전기 도금 용액과 공작물 표면 사이의 상대적인 움직임이 더 커지고 플러싱 작용이 불충분해집니다. 이는 도금층 표면에 부착된 기포의 배출을 방해합니다.
실제 생산에서는 도금 층의 핀홀과 얼룩의 모양, 분산 정도 및 위치를 사용하여 영향을 미치는 요인을 파악할 수 있습니다. 그런 다음 이를 해결하기 위해 표적화된 조치를 취할 수 있습니다.
2부. 전기 도금에서 다양한 유형의 보석의 결함
1. 펜던트 전기 도금의 결함
[사례 9-46] 그림 9-46과 같이 베일과 점프 링을 고정할 수 없습니다.
분석:
펜던트의 외관을 유지하고 정기적으로 사용하려면 펜던트의 베일을 점프 링으로 고정해야 합니다. 부착할 수 없으면 착용 시 기울어지기 쉽고 유연하지 않습니다.
사례 9-47]보석금이 너무 적고 사슬이 복잡합니다.
분석:
보석은 목걸이와 함께 사용되므로 목걸이가 보석에 부드럽게 통과하고 자유롭게 움직여야 합니다. 보석의 크기가 너무 작으면 목걸이가 통과할 수 있어도 착용 중에 뻣뻣해져 착용감에 영향을 미치기 쉽습니다.
사례 9-48】보석의 용접 위치 결함
분석:
링으로 베일을 조립할 때는 일반적으로 베일을 먼저 열고 점프 링을 그 안에 넣은 다음 개구부 끝을 용접합니다. 용접 품질은 펜던트의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이며 용접 결함은 허용되지 않습니다. 그러나 실제 생산에서는 용접 위치에서 기공, 슬래그 내포물, 용접 비드, 균열 등과 같은 용접 결함이 종종 발생합니다. 이러한 결함은 연마 및 연마 과정에서 제거할 수 없으므로 샌딩 재작업이 필요합니다.
사례 9-49】그림 9-47과 같이 점프 링이 둥글지 않고 펜던트가 정렬되지 않았습니다.
분석:
수직 서스펜션은 펜던트의 필수 요건입니다. 이 예에서는 점프 링과 베젤 측면 창이 연결되어 있습니다. 하지만 점프 링의 원형이 아닌 모양으로 인해 조립 후 두 개가 적절하게 매달리지 않아 펜던트가 한쪽으로 기울어져 외관 및 착용감에 영향을 미칩니다. 펜던트를 검사할 때는 펜던트의 측면 보기 무게 중심과 전면 보기 무게 중심에 주의하세요. 펜던트를 걸 때 위에서 보았을 때 앞뒤로 기울어지는 경향이 없어야 하며, 정면에서 보았을 때 전체 무게 중심이 기울어지지 않고 수직이 되어야 합니다.
[사례 9-50] 그림 9-48과 같이 보석의 내벽에 느슨한 수축이 있습니다.
분석:
베일은 표면적이 상대적으로 작기 때문에 주조 시 내벽 수축이 발생하기 쉽습니다. 그러나 체인 관통 위치의 크기가 작기 때문에 연삭 중 작업이 제한되거나 부주의로 인해 수축 결함이 남을 수 있습니다. 따라서 가공에 적합한 공구를 선택하고 수축 부위를 재가공 한 다음 연삭 및 샌딩을 진행해야합니다.
사례 9-51】베일과 점프 링이 서로 용접되어 움직일 수 없음
분석:
용접 시 용접 위치는 가열 중에 용접 재료가 베일과 점프 링의 접촉 영역으로 흘러 들어가 서로 용접되는 것을 방지하기 위해 점프 링과 분리되어야 합니다.
2. 핑거링 전기 도금의 결함
사례 9-52】비문의 부적절한 위치
분석:
일반적으로 고객은 각인할 위치를 지정합니다. 지정하지 않은 경우 각인은 일반적으로 보석의 외관에 영향을 미치지 않는 위치에 각인됩니다. 반지의 경우 일반적으로 반지 안쪽 원에 각인이 새겨지지만 반지 생크 바닥의 정확한 중앙에 새겨서는 안 되며 중심에서 약간 벗어난 위치에 새겨야 합니다.
사례 9-53】그림 9-49에서 볼 수 있듯이 링 생크는 비대칭입니다.
분석:
하나의 큰 스톤 프롱이 세팅된 반지의 경우 양쪽의 중앙 수직선을 따라 대칭이 필요하며, 이 경우 비대칭 문제가 발생하지 않아야 합니다.
사례 9-54】그림 9-50과 같이 장식 패턴이 변형되었습니다.
분석:
링 샹크 측면의 섬세한 꽃 장식은 연마 중 힘으로 인해 변형되거나 과도하게 연마되기 쉽습니다. 타이밍을 맞출 때 기술과 강도에 주의하세요.
[사례 9-55] 그림 9-51에서와 같이 상감 부품이 왜곡됩니다.
분석:
이 경우 링 헤드의 크라운은 인레이드 부품입니다. 링과 함께 용접하면 명백한 왜곡이 발생합니다. 그 이유는 크라운의 두 개의 평행 위치 지정 구멍이 너무 가깝고 위치 지정 구멍 중 하나가 위치 지정 핀과 너무 큰 간격이있어 위치 편차가 발생하기 때문입니다. 이 문제를 해결하기 위해 두 개의 평행 위치 지정 구멍을 위쪽 및 아래쪽 위치 지정 구멍으로 변경할 수 있습니다. 거리를 벌려서 구멍과 핀 사이의 간격이 꼭 맞아야 합니다.
[사례 9-56] 그림 9-52에서 보는 바와 같이 14KW 링의 프롱에 응력 부식 균열이 발생했습니다.
분석:
이 경우 링의 재질은 니켈이 함유된 14K 백색 금속 합금입니다. 제조 과정에서 프롱에 잔류 응력이 발생합니다. 링을 일정 기간 착용한 후 잔류 응력과 부식성 환경으로 인해 응력 부식이 발생하여 프롱에 균열이 생길 수 있습니다.
잔류 응력은 외부의 힘을 가하지 않고 물체 내부의 응력 시스템이 자기 평형을 유지하는 것을 말합니다. 이는 내재 응력 또는 내부 응력입니다. 표 9-1에 표시된 것처럼 링의 프롱에 잔류 응력이 나타나는 데는 여러 가지 이유가 있습니다.
표 9-1 프롱 세트 링에 잔류 응력이 발생하는 이유
| 운영 프로세스 | 잔류 스트레스의 원인 | 스트레스와 관련된 가능한 결과 |
|---|---|---|
| 발톱을 링 밴드에 용접하기 | 용접 중 클로의 과도한 가열 속도 및 온도 | 열 스트레스로 인해 골절이 발생할 수 있습니다. |
| 가열 후 링 용접 또는 담금질 | 용접 후 공작물의 조기 경화 | 외부의 빠른 냉각과 중앙의 느린 냉각은 일관성 없는 열 수축으로 이어져 발톱에 응력과 균열을 유발합니다. |
| 발톱의 위치 설정하기 | 부적절한 작동은 과열을 유발할 수 있습니다. | 발톱의 부서짐과 균열을 유발합니다. |
| 집게 플라이어를 보석 표면에 누릅니다. | 힘이 너무 크거나 너무 많이 구부러져 클로 결 조직이 변경되면 클로를 클램프합니다. | 잔류 응력, 미세 균열 및 최종 골절 발생 |
한편으로 잔류 응력은 합금의 전극 전위를 감소시켜 재료의 내식성을 감소시킵니다. 동시에 프롱 자체는 상대적으로 얇아서 응력 부식 균열을 일으킬 수도 있습니다. 반면에 잔류 응력은 노출되거나 잠재적인 미세 균열로 이어질 수 있습니다. 이러한 미세 균열은 감지하기 어렵고 종종 부식성 매체가 축적되는 장소로 작용합니다. 주얼리는 사용 중에 땀, 수돗물, 수영장의 염소, 여러 염분 등 다양한 부식성 매체에 자주 노출되기 때문에 피지나 비듬이 갈래 안쪽에 달라붙는 경향이 있습니다.
이러한 부식성 매체의 작용으로 고응력 영역은 양극 영역이 되어 전기 화학적 부식을 일으켜 재료를 약화시키고 심지어 파손을 일으킬 수도 있습니다. 부식성 매체의 농도가 높을수록, 접촉 시간이 길수록, 온도가 높을수록, 프롱이 얇을수록 프롱의 약화가 빨라져 응력 부식 균열이 악화되고 고장으로 이어질 수 있습니다. 니켈 K 백색 금속의 응력 부식 균열을 효과적으로 방지하려면 생산 중에 재료의 잔류 응력과 미세 균열을 제거하기 위해 노력해야 하며, 사용 중에 보석을 청소하고 민감한 부위에 부식성 매체의 축적을 줄이는 데 주의를 기울여야 합니다.
사례 9-57】링 생크가 너무 얇음
분석:
링 생크의 두께는 일반적으로 0.8mm 이상이어야 합니다. 너무 얇으면 변형되기 쉽고 착용감이 불편합니다.
[사례 9-58] 반지 사이즈가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
분석:
완성된 모든 링 제품은 링 크기를 검사해야 합니다. 실제 링 크기가 표준 링 크기 허용 오차 ±1/4를 초과하는 경우 필요한 범위로 잘라내야 합니다.
3. 팔찌 및 목걸이 전기 도금 결함.
[사례 9-59] 그림 9-53과 같이 과도한 간격 및 체인 파손.
분석:
팔찌와 목걸이의 경우 체인 본체는 수직이어야 하며 체인 링크는 균일하고 유연하며 매듭이 없어야 합니다. 과도한 간격 문제가 있는 경우 체인 본체가 접히는 것이 기본입니다.
[사례 9-60] 그림 9-54에서 보는 것처럼 균일하지 않은 연결 간격.
분석:
연결 간격이 균일하지 않으면 외관에 영향을 미치고 체인의 마모가 매끄럽지 않게 됩니다.
사례 9-61] 그림 9-55와 같이 용접이 불완전합니다.
분석:
이 공작물의 용접 부분은 서로 용접되었지만 아직 견고한 융합 정도에 도달하지 못했습니다. 접합 표면의 강도가 약하고 후속 가공 작업에서 분리가 발생하며 이는 일반적인 잘못된 용접입니다. 본질은 용접 중 접합 표면의 온도가 너무 낮고 융합 영역의 크기가 너무 작으며 융점에도 도달하지 못할 수 있다는 것입니다. 용접 재료가 용접부에 쌓이고 양쪽의 금속이 거의 결합하지 않아 용접이 잘 된 것처럼 보이지만 아직 완전히 융합되지 않았습니다. 레이저 용접이든 불꽃 용접이든 거짓 결혼식이 가능합니다.
문제를 해결하려면 작업 중 다음 사항에 유의해야 합니다: 용접할 공작물을 철저히 청소하고, 용접 및 용접 재료를 깨끗하게 유지하고, 산화, 그리스, 잔류 산 침지액, 잔류 연마 접착제 등을 제거해야 합니다. 작업물 용접부를 조심스럽게 정렬하면 강력하고 깨끗한 용접 부위를 얻을 수 있어 청소 작업량을 줄일 수 있습니다. 체인 클램프, 용접 클램프 등으로 공작물을 고정하여 용접 중 변위를 방지합니다. 용접하기 전에 전체 공작물을 붕산 알코올에 담근 다음 공작물을 약간 가열하여 표면에 붕산 보호 층을 형성하여 산화를 방지합니다. 용접은 플럭스 역할을 하는 붕산으로 잘 보호되어야 하며, 붕산은 빠르게 연소되어 용접 재료와 용접을 잘 보호할 수 있습니다. 용접 중에는 열이 공작물에서 용접 재료로 전달되어야 합니다. 용접 재료를 불꽃으로 강하게 가열하거나 용접부에 무리하게 힘을 가하면 일반적으로 용접 품질이 떨어집니다.
사례 9-62】그림 9-56과 같이 체인이 끊어졌습니다.
분석:
체인은 체인 링크로 연결된 유연한 부품입니다. 체인을 안전하게 사용하려면 체인 링크 사이의 연결 강도가 중요합니다. 체인에 가해지는 외력이 연결 강도를 초과하면 체인이 파손될 수 있습니다. 체인의 가공에는 주조, 연결, 용접, 연마, 연마, 전기 도금 등이 포함됩니다. 다양한 요인이 체인 링크 간의 연결 강도에 영향을 미칩니다.
체인 파손의 영향, 예를 들어 체인 링크의 야금 품질, 연결 작업 방법, 용접 품질, 연마 및 연마 방법 등이 체인 파손에 영향을 줍니다. 체인 링크의 야금 품질이 좋지 않고 내포물 모래 구멍과 같은 결함이 있으면 체인 링크의 유효 단면적이 감소하여 체인의 기계적 강도가 낮아지고, 체인 링크가 연결 중에 반복적으로 앞뒤로 구부러지면 체인 링크의 연성이 감소하고, 용접 중 불완전한 용접, 슬래그 포함과 같은 결함이 있으면 용접 영역의 강도가 감소하고, 연삭 및 연마 중에 체인 링크에 과도한 힘이 가해져 얽힘이 발생하면 쉽게 체인 파손으로 이어질 수 있습니다.
[사례 9-63] 체인 사양이 일치하지 않습니다.
분석:
요구 사항은 1.5mm 직경의 크로스 체인을 사용해야 했지만, 1.3mm 직경의 본 체인을 사용했습니다.
[사례 9-64] 펜던트가 중앙에 있지 않습니다.
분석:
펜던트가 있는 목걸이의 경우 양쪽 체인의 길이가 같아야 하며, 펜던트와 랍스터 걸쇠가 목걸이 중앙에 있어야 합니다. 그러나 이 목걸이의 경우 양쪽 체인 길이가 고르지 않게 제작되어 착용 시 랍스터 걸쇠가 한쪽으로 이동하는 현상이 발생했습니다.
[사례 9-65] 그림 9-57과 같이 체인 길이가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
분석:
팔찌에 필요한 길이는 7인치이며, 허용되는 크기 오차는 ±0.5인치입니다. 그러나 실제 길이는 6.25인치에 불과하여 허용 범위를 초과합니다.
[사례 9 - 66] 가죽 코드가 단단히 고정되지 않고 가죽 코드 걸쇠에서 느슨해져 있습니다.
분석:
팔찌와 목걸이는 가죽 코드로 만들어지는 경우가 있는데, 가죽 코드를 고정하는 일반적인 방법은 코드 버클에 코드 끝을 삽입한 후 접착제와 펜치를 함께 사용하여 고정하는 것입니다. 단단히 고정하지 않거나 접착 강도가 충분하지 않은 경우 분리 문제가 발생할 수 있습니다.
4. 귀걸이 전기 도금 결함.
[사례 9-67] 그림 9-58과 같이 귀걸이 핀 용접의 위치가 올바르지 않습니다.
분석:
귀걸이의 왼쪽과 오른쪽이 대칭을 이루는 것은 필수적인 품질 요건입니다. 귀걸이 핀을 용접할 때 양쪽의 핀이 대칭으로 분포되어 있어야 합니다. 이 경우 왼쪽의 귀걸이 핀은 귀걸이 가장자리에 용접되고 오른쪽의 귀걸이 핀은 내부 메쉬 바닥에 용접되어 비대칭이 발생합니다.
[사례 9-68] 그림 9-59와 같이 귀걸이 가장자리가 대칭이 아닙니다.
분석:
이 경우 귀걸이 본체의 돌 가장자리의 너비가 일정해야하므로 예쁘기위한 요구 사항을 충족하지 못합니다.
[사례 9-69] 그림 9-60에서 볼 수 있듯이 귀걸이 면이 대칭이 아닙니다.
분석:
이 경우 귀걸이 전면의 장식용 볼록 플랫폼의 높이와 각도가 더 일정하지 않아 대칭 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.
[사례 9-70] 그림 9-61과 같이 점프 링이 변형되어 불완전합니다.
분석:
매달려 있는 귀걸이는 매달려 있는 부분이 수직으로 자유롭게 매달려 있어야 합니다. 이 경우 매달려 있는 부분의 점프 링이 불완전하고 변형되어 비뚤어지게 됩니다.
[사례 9-71] 그림 9-62와 같이 귀걸이 박수의 지지대가 너무 얇습니다.
분석:
이 경우 귀걸이 박수의 지지대가 너무 얇아서 기계적 강도에 영향을 미치고 변형이 발생하기 쉽습니다.
[사례 9-72] 그림 9-63과 같이 샌딩 자국이 있는 귀걸이 포스트.
분석:
이어 포스트의 직경은 일반적으로 0.8~0.9mm, 길이는 약 11mm입니다. 핀 끝은 일반적으로 뭉툭하며, 끝에서 5mm 떨어진 곳에 홈이 있고 클립의 양쪽에 미끄러짐을 방지하기 위한 홈이 있습니다. 이어핀의 나머지 부분은 매끄럽고 편안하게 착용할 수 있어야 하지만, 이 경우 표면이 매끄러워야 하는 부분에 깊은 샌딩 자국이 나타납니다.
[사례 9-73] 그림 9-64에서 보는 것처럼 귀 뒤쪽의 압력이 너무 느슨합니다.
분석:
이어백은 귀걸이의 이어스터드를 귀 뒤에 고정하는 데 사용되는 작은 액세서리를 가리키는 주얼리 전문 용어입니다. 이어 스터드를 착용할 때는 이어 스터드를 착용한 후 이어 백을 귀 뒤에 끼워 이어 스터드를 고정합니다. 이어백 소재는 착용과 제거가 용이하도록 구조에 일정한 탄성이 있어야 합니다. 일반적인 이어백 구조에는 버터플라이 이어백, 디스크 이어백, 나사 스프링 이어백 및 이동식 스프링 이어백이 있습니다. 이 경우 사용되는 이어백은 이동식 스프링 이어백이지만 스프링이 너무 느슨하여 착용 시 단단히 고정되지 않습니다.
사례 9-74】그림 9-65와 같이 이어핀이 비뚤어지고 변형되었습니다.
분석:
이어핀은 비뚤어진 변형 없이 이어링 표면과 수직을 이루어야 합니다. 이 경우의 문제는 폴리싱 중에 이어핀에 외력이 가해졌고 이어핀이 얇아 변형이 빠르게 발생했다는 것입니다. 폴리싱 후 곧게 펴야 합니다.
사례 9-75】그림 9-66과 같이 이어핀이 파손되었습니다.
분석:
이어핀은 용접으로 이어링 본체에 고정됩니다. 이어핀이 얇기 때문에 용접 시 용융 손실 및 오용접 등의 문제를 방지하기 위해 주의를 기울여야 합니다. 연마 할 때 이어 핀의 뿌리를 너무 많이 연마하지 않도록주의해야합니다. 그렇지 않으면 이어핀이 파손될 수 있습니다.
사례 9-76】그림 9-67과 같이 귀걸이 힌지 피벗이 떨어집니다.
분석:
클립온 이어링은 힌지 메커니즘을 통해 회전 기능을 구현합니다. 힌지 메커니즘은 피벗과 회전 실린더로 구성됩니다. 피봇은 회전 실린더에 장착되며 양쪽 끝이 평평하게 용접됩니다. 용접이 단단하지 않고 잘못된 용접이 있으면 연마 중에 힌지 피벗이 느슨해질 수 있습니다.
[사례 9-77] 그림 9-68과 같이 귀걸이 힌지 피벗의 용접 위치에 균열이 있습니다.
분석:
귀걸이 힌지 피벗의 용접 중에 잘못된 용접이 발생했습니다. 용접 위치를 연마한 후 일부 부품만 연결되고 나머지는 균열 및 분리 현상이 나타납니다.
[사례 9-78] 그림 9-69와 같이 귀걸이 힌지 피벗에 피부 긁힘이 있습니다.
분석:
양쪽에서 열고 닫는 후프 귀걸이는 모서리, 돌출부 등이 없이 부드럽게 닫혀야 합니다. 그렇지 않으면 착용의 안전과 편안함에 영향을 미칩니다.
[사례 9-79] 그림 9-70과 같이 귀걸이 박수가 귀핀의 중앙에 위치하지 않습니다.
분석:
이어핀은 귓볼의 중앙에 좌우 편차 없이 위치해야 합니다. 이 문제의 원인은 귀고리 박수 형성 과정에서 정렬이 잘못되었거나 연마 및 연마 과정에서 귀고리 박수가 변형되었기 때문입니다.
[사례 9-80] 그림 9-71에서 보는 것처럼 귀 뒤쪽의 크기가 일정하지 않습니다.
분석:
귀걸이는 일관성이 필요하며, 액세서리인 귓바퀴는 일반적으로 시중에서 구매합니다. 다양한 사양을 사용할 수 있으므로 제작 주문 시 매칭에 주의를 기울여야 합니다.
팔찌 전기 도금 결함
[사례 9-81] 그림 9-72와 같이 팔찌가 매끄럽지 않습니다.
분석:
팔찌의 몸체는 평평하고 매끄러워야 하며, 위에서 봤을 때 전체 팔찌의 곡률이 자연스러워야 합니다. 이 문제를 해결하려면 연마하기 전에 팔찌의 모양을 다시 만들어야 합니다.
사례 9-82】팔찌가 고르지 않고 변형되었습니다.
분석:
팔찌의 표면은 평평하고 매끄러워야 하며, 팔찌를 유리판 위에 평평하게 놓고 팔찌의 어느 지점에 손가락을 대도 흔들리는 느낌이 없어야 합니다. 이 경우 팔찌의 표면이 고르지 않게 변형되었으므로 모양을 다시 만들어야 합니다.
[사례 9-83] 그림 9-73에서 볼 수 있듯이 팔찌를 여는 걸쇠가 유연하지 않습니다.
분석:
일반적으로 상자 걸쇠의 양쪽에는 텅 스프링이 분실되었을 때 미끄러지는 것을 방지하기 위해 보안 래치가 설치되어 있습니다. 보안 래치는 가장 일반적인 안전 장치로 적절한 조임이 필요합니다. 장기간 마찰로 인해 파손될 수 있으며, 너무 느슨하면 "걸쇠" 역할을 하지 못합니다. 따라서 서로 밀착할 때 약간의 힘을 가하는 것이 가장 좋습니다.
[사례 9-84] 그림 9-74에서 보는 것처럼 보안 래치가 단단하지 않습니다.
분석:
일반적으로 상자 걸쇠의 양쪽에는 텅 스프링이 분실되었을 때 미끄러지는 것을 방지하기 위해 보안 래치가 설치되어 있습니다. 보안 래치는 가장 일반적인 안전 장치로 적절한 조임이 필요합니다. 장기간 마찰로 인해 파손될 수 있으며, 너무 느슨하면 "걸쇠" 역할을 하지 못합니다. 따라서 서로 밀착할 때 약간의 힘을 가하는 것이 가장 좋습니다.
[사례 9-85] 그림 9-75와 같이 오픈 뱅글의 크기가 요구 사항을 충족하지 않습니다.
분석:
오픈 뱅글은 뱅글 직경과 개구부 크기에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 이 경우 오픈 뱅글의 필수 개구부 크기는 3.51cm이고 실제 크기는 3.84cm입니다. 오픈 뱅글로 인해 생산 중에 변형이 발생하여 특히 재료 강도가 낮은 경우 치수가 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 한편으로는 충분한 탄성을 가진 소재를 선택하고 다른 한편으로는 폴리싱 중에 뱅글의 크기 보정에주의를 기울이십시오.
[사례 9-86] 그림 9-76과 같이 걸쇠 부분에 팔찌를 착용하면 손이 긁히는 현상이 발생합니다.
분석:
착용감을 높이려면 팔찌의 걸쇠 부분이 매끄럽고 손에 긁히지 않아야 하며 요철이 없어야 합니다.
