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주얼리 마감 공정은 어떻게 하나요?
주얼리 마감 마스터하기: 기법 및 장비 가이드
주얼리 마감 공정에는 수작업 기술과 장비를 사용하여 로스트 왁스 주조(주형 주입)에서 결함이 있는 주얼리 조각을 조립, 피팅, 용접, 거친 표면 처리하는 작업이 포함됩니다.
주얼리 마감 공정에 사용되는 도구는 용접 도구, 플렉스 샤프트 그라인더, 링 맨드릴, 인두, 수공구, 캘리퍼스, 각종 파일(굵은, 가는, 원형, 평면, 삼각형), 다양한 종류의 머신 버, 톱 활, 톱날, 가위, 납작코 플라이어, 해머, 용접 클램프, 용접 플럭스, 핀셋, 사포, 샌딩 스틱 및 각종 스탬프 등 매우 다양합니다.
일반적으로 사용되는 장비로는 태블릿 프레스, 물 용접기, 레이저 용접기, 터널 용광로 등이 있습니다.
주얼리 제작 과정에서 주얼리 마감은 매우 중요한 절차이며, 주얼리 주조용 금형의 품질은 최종 주얼리 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 주얼리 마감에 종사하는 기술자는 자격을 갖춘 정교한 주얼리 인레이를 생산하기 위해 다음 기술을 숙달해야 합니다.
(1) 플렉스 샤프트 그라인더는 주얼리 마감 공정에서 가장 일반적으로 사용되는 도구 중 하나입니다. 첫째, 플렉스 샤프트 그라인더 사용에 능숙해야 하며 작업 목적과 요구 사항에 따라 다양한 유형의 기계 버를 선택할 수 있어야 합니다. 둘째, 플렉스 샤프트 그라인더의 구조를 이해하고 모터, 축, 플렉스 샤프트 그라인더 핸드피스, 속도 페달 등 주요 부품의 교체 및 유지 보수에 능숙해야 하며, 연삭, 드릴링, 연마, 정삭 등의 작업을 완료하기 위해 플렉스 샤프트 그라인더를 능숙하게 사용할 수 있어야 합니다.
(2) 톱 활은 일반적으로 주얼리 마감에 사용됩니다. 예를 들어 주얼리 주물에 남은 스프 루 선을 보석상용 톱으로 잘라내야 하며, 반지의 구멍을 확대하거나 축소하려는 경우에도 보석상용 톱이 필요합니다. 주얼리 마감 과정에서 금속판의 다양한 패턴과 기하학적 모양을 자유롭게 볼 수 있도록 보석상용 톱을 능숙하게 다룰 수 있어야 합니다.
기본 기술 - 톱질 기술 비디오
기본 기술 - 파일링 기술 비디오
기본 기술 - 용접 기술 비디오
(5) 성형 중 망치(철, 고무 등)를 사용하는 경우도 매우 빈번합니다. 망치를 사용하는 것은 간단해 보이지만 주얼리 가공에 숙련되지 않은 경우 주얼리 가공품 표면에 자국이 남기 쉬워 후속 가공(연마, 폴리싱 등)에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 링 사이즈가 약간 작아서 링 맨드릴에 올려놓고 망치로 확장해야 하는 경우 망치로 부드럽게 두드리면서 너무 큰 힘을 가하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 링 생크가 부러질 수 있습니다. 망치의 힘을 숙달하는 것은 성형 과정에서 반드시 익혀야 하는 기본 기술 중 하나입니다.
(6) 특정 미적 능력을 갖추는 것도 성형 공정에 참여하기 위한 필수 요건 중 하나입니다. 성형 후 생산된 주얼리의 표면이 비뚤어지고 구멍이 생기면 주얼리의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
요약하자면, 성형 과정은 주얼리 제작에서 가장 중요한 기술 중 하나입니다.
목차
섹션 I 다양한 유형의 주얼리를 위한 성형 공정
1. 체인 주얼리의 성형 과정
결함이 있는 체인 주얼리(팔찌, 목걸이 등)의 경우 일반적으로 디자인 요구 사항을 충족하도록 결함 조각의 모양을 수정한 다음 체인 링크를 연결하고 파일링, 조립, 용접, 샌딩, 마감 등의 과정을 거쳐 완벽한 주얼리로 결합해야 합니다. 체인 주얼리의 성형 공정에는 다음 단계가 포함됩니다.
1.1 모양 만들기
성형은 디자인 요구 사항에 따라 체인 주얼리 블랭크의 모양을 수정하는 과정입니다.
주로 사용되는 도구는 납작코 플라이어, 핀셋, 철판, 고무 망치, 작은 칼, 링 스틱 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
결함이 있는 부품의 변형을 관찰하고 수정 도구를 선택합니다. 플랫노우즈 플라이어를 사용하여 변형된 주얼리 공작물을 수정하거나(그림 4-1), 주얼리 공작물을 철판 위에 놓고 고무 망치를 사용합니다. 클램핑 및 망치질 시 힘을 고르게 가하여 보석 가공품이 반대 방향으로 변형되지 않도록 합니다.
1.2 스프 루
스프 루를 연마하는 것은 결함이 있는 각 체인 주얼리 조각을 연마하여 평평하게 만드는 것을 의미합니다.
주로 사용되는 도구는 줄, 둥근코 플라이어, 납작코 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
왼손으로 블랭크를 잡거나 납작 플라이어로 고정하고 작업대에 지지한 다음 오른손으로 파일을 사용하여 스프 루를 평평하게 채웁니다(그림 4-2). 파일을 사용할 때는 일반적으로 파일의 평평한 표면을 사용합니다(결함이 있는 부품의 상태에 따라 파일의 다른 부분을 사용해야 하는 경우도 있음). 스프 루를 다듬을 때는 주얼리 공작물의 다른 부분이 마모되지 않도록 균일한 힘을 가해야 합니다.
1.3 체인 연결 및 조립
체인 조립이란 체인 주얼리의 각 링크/세그먼트를 연결하여 예비 모양을 만드는 것을 의미합니다.
주로 사용되는 도구는 납작코 플라이어, 절단 플라이어, 둥근코 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
체인을 연결하는 방법에는 루프 링크, 중간 링크, 하단 링크, 측면 링크, 힌지 링크의 다섯 가지 일반적인 방법이 있습니다. 목걸이를 연결하는 방법은 일반적으로 사이드 링크를 사용합니다. 팔찌를 연결하는 방법은 일반적으로 하단 링크와 힌지 링크를 사용합니다. 아래에서는 하단 링크와 힌지 링크 방법을 중점적으로 설명합니다.
- 하단 링크. 먼저 연결 텅을 곧게 펴서 링크가 해당 연결 구멍을 통과할 수 있는지 테스트합니다. 구멍이 작은 경우 이빨 버를 사용하여 연결 구멍이 맞을 때까지 확대합니다. 납작 플라이어를 사용하여 링크 텅을 약간 구부려 해당 블랭크의 연결 구멍에 삽입합니다. 체인 링크 사이의 연결 지점은 콤팩트하고 밀착되어야하며 유연한 조합과 균일 한 거리로 밀접하게 맞아야합니다. 전체 체인 본체는 기복 없이 균형을 이루어야 합니다(그림 4-3).
- 힌지 링크. 힌지 구멍의 크기에 따라 손상된 부분과 같은 색의 금속 와이어를 선택하고 필요에 따라 각 손상된 부분을 조립합니다. 힌지 구멍에 와이어를 통과시킨 다음 버노즈 플라이어를 사용하여 연결합니다. 연결 후 체인 본체가 구부러지지 않고 위아래로 흔들림이 없는지 확인합니다(그림 4-4).
그림 4-3 하단 링크 체인
그림 4-4 드롭된 라인 후크 체인
체인 비디오 연결
1.4 용접 성형
용접 성형은 연결된 체인 링크를 용접하여 접합부를 고정하는 것을 말합니다.
주로 사용되는 도구는 용접 도구, 용접 클램프, 핀셋, 용접 플럭스, 용접 타일, 절단 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
절단 플라이어를 사용하여 금속 용접 조각(재료)을 얇은 스트립 또는 작은 단면으로 자른 다음 토치를 사용하여 용접 타일의 구형 입자로 녹입니다. 연결된 체인을 붕사수(붕사+알코올)에 담그고 토치에 불을 붙인 다음 용접 부위에 조준한 다음 작은 나무 막대기를 사용하여 용접 부위에 붕사를 살짝 발라줍니다. 핀셋을 사용하여 녹은 금속 용접을 집어 붕사에 살짝 담근 다음 용접 조인트로 옮깁니다(그림 4-5). 토치를 사용하여 용접 조인트의 금속 용접을 녹여 용접부를 고정합니다.
용접할 때는 동일한 함량과 색상의 땜납을 선택해야 합니다. 용접된 체인 링크는 서로 유연하게 움직일 수 있어야 하며, 움직일 수 없는 용접, 잘못된 용접 또는 불완전한 용접이 없어야 합니다. 잘못된 용접, 불완전한 용접 또는 움직일 수 없는 용접 링크가 있는 경우 재용접이 필요합니다.
용접 체인 비디오
1.5 혀 걸쇠의 수동 처리
텅 걸쇠의 생산은 기계 가공과 수동 가공으로 나눌 수 있습니다. 기계 가공된 텅 걸쇠는 스프 루를 파일링한 후 용접할 수 있습니다. 그런 다음 용접을 수행하여 목걸이를 완성할 수 있습니다. 수작업으로 가공한 텅 걸쇠는 원자재를 수작업으로 제작해야 합니다.
주로 사용되는 도구는 파일, 절단 플라이어, 활톱, 톱날, 캘리퍼, 플랫노우즈 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
적합한 금속 스프링을 선택하고 선택한 금속 스프링을 체인의 크기에 따라 줄이나 절단 플라이어로 모양을 만들고 캘리퍼로 혀 걸쇠 상자의 길이를 측정하여 걸쇠의 혀 길이를 결정합니다. 플랫노우즈 플라이어로 스프링을 적절한 위치에서 구부려 오리 혀 모양처럼 만들고 혀 걸쇠의 짧은 쪽 끝에 단추를 용접합니다(그림 4-6).
혀 걸쇠의 목걸이 가공 비디오
1.6 걸쇠 조정
조정이란 혀 걸쇠와 상자가 서로 단단히 맞고 부드럽게 열리고 닫히도록 다듬는 것을 의미합니다.
주로 사용되는 도구는 플렉스 샤프트 그라인더, 용접 도구, 파일, 활톱, 톱날, 납작코 플라이어, 핀셋, 이빨 버, 용접 타일, 절단 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
플렉스 샤프트 그라인더 핸드피스에 이빨 버를 설치하고 스위치를 누른 다음 이빨 버를 사용하여 텅 박스 내부의 버와 금속 비드를 쓸어내어 텅 박스를 정사각형으로 매끄럽게 만듭니다. 텅 박스에 텅을 삽입하고 둘 사이의 피팅을 확인하고(그림 4-7) 수리가 필요한 부분을 확인한 후 조정합니다. 텅과 텅 박스를 조정하고 장착한 후 치아 버를 사용하여 입구에서 1mm 떨어진 곳에 작은 홈을 만들고 텅의 스프링 부분에 작은 홈을 만들어 두 개의 작은 홈이 맞물리도록 합니다. 연동 후에는 틈이 없어야 하며 조인트가 단단해야 합니다.
금속 와이어를 혀 끝의 측면에 통과시키고 펜치를 사용하여 금속 와이어를 사각형 코일로 구부려 혀 상자 측면의 래치 기둥에 고정합니다. 그런 다음 토치로 작은 금속 와이어 조각을 태워 비드를 만들고 이 비드를 금속 링의 입구에 용접합니다. 금속 와이어 링을 고정하고 둥근 코 플라이어를 사용하여 중앙을 압축하여 금속 와이어 링을 숫자 "8" 모양으로 만듭니다(그림 4-8). 숫자 '8' 모양이 적절히 조여지도록 조정합니다.
그림 4-7 숫자 "8" 모양의 보안 래치 모양
그림 4-8 숫자 "8" 모양의 보안 래치 처리하기
1.7 명반 물 끓이기
주얼리를 용접한 후에는 표면에 검은 회색 물질이 형성됩니다. 이는 명반 물 끓이기 과정을 통해 대부분 제거할 수 있으며, 이는 주얼리 작업물 표면의 불순물을 청소하는 데 도움이 됩니다.
주로 사용되는 도구는 용접 도구, 핀셋, 용접 타일, 세라믹 냄비, 라이터 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
장신구 공작물을 명반이 담긴 냄비에 넣고 용접 타일 위에 냄비를 놓습니다. 에어 펌프를 밟고 토치에 불을 붙인 다음 명반 냄비의 아래쪽 끝으로 불꽃을 향하게 하여 명반 물이 끓을 때까지 가열합니다. 핀셋을 사용하여 장신구 공작물을 돌려서 검은색 물질을 제거합니다. 그런 다음 명반 물 냄비에서 주얼리 가공품을 꺼내 깨끗한 물로 씻습니다. 그렇지 않으면 주얼리 공작물이 마른 후에 흰색 명반이 표면에 달라붙게 됩니다.
1.8 체인 연삭
체인 연삭 공정에는 보석 가공품의 표면에서 거친 버, 층간 플래시 및 금속 비드를 제거하고 모서리를 수리하여 표면 모양을 매끄럽고 균일하게 만들고 유연한 회전을 보장하는 작업이 포함됩니다.
주로 사용되는 도구는 파일, 플렉스 샤프트 그라인더, 치아 버, 볼 버 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
파일을 사용하여 주얼리 작업물 표면의 거친 부분을 매끄럽게 다듬고 버를 제거합니다. 그런 다음 톱니 버를 플렉스 샤프트 그라인더에 부착하여 중간층, 플래시, 금속 비드 및 파일로 닿지 않는 부분을 청소합니다. 보석 가공품의 바닥은 공정 요구 사항을 충족하기 위해 볼 버로 청소해야 합니다.
체인 연삭 과정에서 주얼리 가공품의 전체 각도가 손상되지 않아야 합니다. 모래 구멍이 나타나면 모래 구멍 막대를 플렉스 샤프트 그라인더 핸드피스에 부착하여 모래 구멍을 제거해야 합니다(그림 4-9 참조). 그런 다음 보석 가공품을 다시 올바르게 고정해야 합니다.
1.9 샌딩
샌딩의 목적은 주얼리 작업물의 파일링 자국을 제거하여 표면을 더 매끄럽고 세련되게 만드는 것입니다.
사용되는 주요 도구는 플렉스 샤프트 그라인더, 샌딩 디스크, 샌딩 스틱, 샌딩 팁, 니들 스타일 사포 , 샌딩 우드 바 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
샌딩 스틱, 팁, 샌딩 디스크, 니들 스타일 샌딩, 샌딩 우드바 등을 만들기 위해 400 # 사포를 사용합니다. 장신구 공작물의 다양한 위치에 따라 적절한 도구를 선택하고 장신구 공작물의 각 부분을 매끄럽게 마감할 수 있도록 사포질합니다(그림 4-10). 샌딩할 때 장신구 공작물의 패턴, 선 또는 전체 각도를 손상시키지 않도록 주의합니다. 주얼리 공작물에 모래 자국이 있는 경우 샌딩하기 전에 이를 메워야 합니다.
샌딩 비디오
체인 주얼리 몰딩 비디오
2. 팔찌의 주얼리 마무리 과정
2.1 스프 루 파일링(체인형 주얼리의 성형 공정 방법)
2.2 부품 조립
부품 조립이란 디자인 요구 사항에 따라 팔찌의 다양한 구성 요소를 연결하여 예비 모양을 만드는 것을 의미합니다.
주로 사용되는 도구는 일자 플라이어, 절단 플라이어, 원형 플라이어, 활톱, 톱날, 플렉스 샤프트 그라인더, 용접 도구 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
뱅글의 힌지 튜브 구멍 크기에 따라 금속 핀을 선택합니다. 튜브 구멍이 정렬되었는지 확인하면서 필요에 따라 뱅글을 조립합니다. 선택한 금속 핀을 튜브에 통과시키고(그림 4-11) 절단 플라이어를 사용하여 여분의 연결 금속 핀을 다듬어 튜브 양쪽 끝에 금속 핀이 약간 노출된 상태로 둡니다. 뱅글 액세서리의 연결 지점을 조정하여 원활하게 회전하도록 합니다.
뱅글 힌지 튜브 내부에 금속 핀을 막는 금속 구슬이나 버가 있는 경우 플렉스 샤프트 그라인더에 작은 버를 설치하여 이를 쓸어낼 수 있습니다. 금속 핀 끝이 용접으로 고정된 경우 금속 핀이 튜브의 양쪽 끝과 수평이 되어야 하며, 금속 핀 끝이 갈래로 고정된 경우 금속 핀 끝이 약간 더 길어야 합니다.
2.3 수제 혀 걸쇠 만들기 (동일한 체인 보석 금형 공예 방법)
팔찌 혀 걸쇠 비디오 처리
2.4 용접
용접은 형성된 팔찌의 다양한 구성 요소를 단단히 결합하는 과정입니다.
주로 사용되는 도구는 절단 플라이어, 플랫노우즈 플라이어, 용접 도구, 용접 타일, 용접 클램프, 파일 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
에어 펌프의 풋 페달을 밟고 토치에 불을 붙인 다음 튜브 양쪽 끝의 금속 핀을 단단히 용접합니다. 뱅글 튜브의 크기에 따라 K 골드 베이스 플레이트를 선택하고 토치로 부드럽게 만든 다음 플랫 노즈 플라이어로 뱅글 힌지 튜브의 곡선을 따라 구부린 다음 파일로 다듬은 다음 베이스 플레이트를 텅 박스 하단에 용접하고 필요에 따라 텅을 뱅글에 용접합니다.
금속 용접의 색상과 함량이 주얼리 공작물과 일치해야 하며 잘못된 용접이나 가짜 용접 현상이 없어야 합니다.
2.5 모양 만들기
셰이핑은 팔찌의 모양을 수정하여 타원형에 적합한 크기로 만드는 것입니다.
사용되는 주요 도구는 뱅글 맨드릴과 고무 망치입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
뱅글의 텅을 텅 박스에 삽입한 다음 뱅글 맨드릴에 뱅글을 놓습니다. 뱅글의 위치를 맞추고 고무 망치로 뱅글 본체를 가볍게 두드려 틈새 없이 꼭 맞도록 합니다(그림 4-12). 해머로 두드릴 때 힘이 너무 세지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 뱅글 힌지 튜브가 변형되거나 표면에 자국이 남을 수 있습니다.
팔찌 모양 만들기 동영상
2.6 걸쇠 조정(체인 주얼리 제작 방법과 동일, 그림 4-13)
2.7 명반 물 끓이기(체인 주얼리 공예 방법과 동일)
2.8 뱅글 연마
뱅글 연마는 뱅글의 거친 버, 금속 구슬 및 층간 플래시 가장자리를 제거하여 표면을 더 매끄럽고 유선형으로 만드는 작업입니다.
주로 사용되는 도구는 플렉스 샤프트 그라인더, 치아 버, 볼 버, 파일, 샌드페이퍼 스틱 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
플렉스 샤프트 그라인더에 톱니 버를 설치하고 톱니 버를 사용하여 텅 박스 내부의 버와 금속 구슬을 쓸어내고 박스 모양을 정사각형으로 만듭니다. 톱니 버를 사용하여 뱅글의 죽은 모서리와 여분의 가장자리를 청소하여 이 부분을 매끄럽게 만듭니다. 볼 버를 플렉스 샤프트 그라인더에 설치하고 바닥을 연마합니다(그림 4-14). 슬라이딩 파일을 사용하여 뱅글의 버와 거친 부분을 매끄럽게 다듬어 매끄러운 모양이 되도록 합니다(그림 4-15). 플렉스 샤프트 그라인더에 샌딩 스틱을 설치하여 뱅글에 나타나는 모래 구멍을 연마합니다.
주얼리 가공품을 연마할 때 주얼리 가공품에 결함이 생기거나 파손되지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
그림 4-14 바닥 연마하기
그림 4-15 파일(금속 가공 및 목공)
뱅글 연마 동영상
2.9 샌딩(체인 주얼리 몰드 가공 방법과 동일)
샌딩 후에도 주얼리 공작물에 얼룩이 남아 있으면 컬러 블라스팅 처리가 필요합니다.
3. 반지의 주얼리 마감 과정
3.1 모양 만들기
성형은 특정 기술을 사용하여 링의 안쪽 생크를 둥글고 표준화된 형태로 만드는 과정입니다.
사용되는 주요 도구는 링 맨드릴과 망치입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
링을 링 맨드릴에 놓고 링을 올바르게 배치합니다. 망치로 링 맨드릴의 끝을 두드려 진동을 만들어 링 생크가 둥근지 확인합니다. 링의 내부 생크가 링 맨드릴과 일치하지 않으면 망치로 링의 스프 루 위치를 가볍게 두드려 맞출 수 있습니다(그림 4-16). 링 크기가 너무 작으면 링 맨드릴을 사용하여 적절한 크기가 될 때까지 링 크기를 확장합니다. 망치로 링의 장식용 헤드를 치지 않도록 주의하고 크기를 확장할 때 과도한 힘을 가하면 크기가 너무 커져 링이 폐기될 수 있으므로 과도한 힘을 가하지 않도록 주의합니다.
3.2 파일 스프 루
스프 루 파일링은 링 블랭크의 스프 루 자국을 연마하여 매끄럽게 만드는 작업입니다.
주로 사용되는 도구는 굵은 파일, 평면 파일, 반원형 파일, 삼각형 파일 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
먼저 굵은 줄을 사용하여 스프 루를 매끄럽게 다듬은 다음, 납작한 줄을 사용하여 링 생크의 가장자리 크기를 조정하여 매끄럽게 만듭니다.
3.3 인그레이빙
인그레이빙은 주얼리 제품의 적절한 부분에 글자나 마크를 새겨 내용물, 캐럿 무게, 크기 등의 특성을 표시하는 작업입니다.
사용되는 주요 도구는 망치, 편지 도장, 불 토치, 밀봉 왁스 플랫폼 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
요구 사항에 따라 글자 스탬프를 준비하고, 보석 가공물을 실링 왁스 홈에 고정하고, 필요한 경우 실링 왁스를 사용하여 고정합니다. 글자 스탬프를 타이핑 마크 영역에 누르고 망치로 스탬프 상단을 두드려 보석 공작물에 선명한 글자 표시를 남깁니다(그림 4-17).
망치로 글자 스탬프를 칠 때에도 힘을 유지해야 합니다. 글자 스탬프가 겹치거나 불분명한 글자 표시가 생기지 않도록 움직이지 않아야 합니다.
3.4 인레이 액세서리
상감 액세서리는 주얼리 공작물의 적절한 위치에 다양한 색상의 액세서리를 용접하여 장식으로 사용하는 것을 말합니다.
주로 사용되는 도구는 용접 도구, 용접 타일, 용접 클램프, 핀셋, 절단 플라이어, 파일, 플랫노우즈 플라이어 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
절단 플라이어를 사용하여 인레이 액세서리의 스프 루를 다듬고 스프 루를 매끄럽게 다듬습니다. 핀셋을 사용하여 인레이 액세서리를 지정된 위치에 조심스럽게 배치하고 필요에 따라 정렬합니다. 일치하지 않는 부분이 있는 경우 플랫노우즈 플라이어로 보석 공작물을 조정한 다음 인레이 액세서리를 단단히 용접합니다(그림 4-18).
인레이 액세서리는 매끄러워야 하며 용접 후에는 잘못된 용접, 누락된 용접, 약한 용접이 없는지 확인합니다. 골드 및 실버 링 액세서리는 용접 도구를 사용하여 수동으로 용접할 수 있습니다. 플래티넘 링 액세서리는 더 높은 온도가 필요하므로 워터 웰더로 용접해야 합니다.
인레이 액세서리 비디오
3.5 링 연삭
링을 잡는다는 것은 링의 각 부분의 표면을 매끄럽게 처리하는 것을 의미합니다.
주로 사용되는 도구는 파일, 플렉스 샤프트 그라인더, 치아 버, 볼 버, 샌딩 스틱, 사포 등입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
플랫 파일을 사용하여 링 생크의 안쪽/ 바깥쪽/ 측면을 따로 갈아서 표면을 매끄럽고 버가 없는 유선형 모양으로 만듭니다(그림 4-19). 플렉스 샤프트 그라인더에 톱니 버를 설치하여 파일링할 수 없는 부분을 쓸어 링에 있는 모든 버와 금속 비드를 제거합니다. 그런 다음 볼 버를 플렉스 샤프트 그라인더에 설치하여 링의 바닥을 연마합니다. 플렉스 샤프트 그라인더에 샌드 내로우 스틱을 설치하여 모래 구멍을 연마하고 제거합니다.
파일링 및 연마 과정에서 주얼리 가공품의 전체 각도와 표면 선 및 패턴을 보호해야 합니다. 파일의 반원형 면은 주로 링의 내부 생크 또는 아크 표면을 파일링하는 데 사용됩니다. 주얼리 공작물에 큰 모래 구덩이가 있는 경우 용접 수리가 필요합니다(그림 4-20).
그림 4-19 링 정리하기
그림 4-20 용접된 대형 모래 구덩이
링 그라인딩 비디오
3.6 명반 물 끓이기(체인형 주얼리 마감과 동일한 방법, 그림 4-21)
명반 물 끓이기 동영상
3.7 샌딩
샌딩은 파일, 치아 버, 볼 버를 사용할 때 주얼리 가공품 표면에 남은 자국을 제거하여 주얼리 가공품의 표면을 더 매끄럽게 만드는 데 사용됩니다.
주로 사용되는 도구는 플렉스 샤프트 그라인더, 사포 스틱, 사포 디스크/팁/바늘, 사포 나무 막대, 고무 바퀴입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
400 # 사포를 사용하여 샌딩 스틱, 샌딩 디스크 및 기타 연마 도구를 만들고 주얼리 공작물의 각 부분을 사포질하여 표면을 더 매끄럽게 만듭니다(그림 4-22). 사포 우드 바는 주로 주얼리 작업물의 평평한 표면을 샌딩하는 데 사용됩니다. 주얼리 공작물이 플래티넘인 경우 1200# 사포로 한 번 샌딩한 다음 고무 휠을 사용하여 주얼리 공작물의 반짝이는 표면을 연마합니다.
샌딩하기 전에 주얼리 공작물에 모래 구덩이, 부러진 발톱, 균열 등의 결함이 있는지 확인합니다. 위의 결함이 있는 경우 샌딩하기 전에 수리해야 합니다.
3.8 헤어 브러시 연마
헤어브러시 연마는 스톤을 세팅하기 전에 프롱과 클로 위치를 광택이 날 정도로 연마해야 한다는 뜻입니다. 스톤이 프롱과 집게 세팅으로 링에 세팅된 후에는 이 부분을 연마하기가 어렵습니다.
주로 사용되는 도구는 플렉스 샤프트 그라인더와 헤어 브러시입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
스위치를 누르고 헤어 브러시를 돌려 녹색 광택 왁스가 헤어 브러시에 닿도록 한 다음 헤어 브러시에 왁스를 코팅합니다. 양손으로 보석 가공품을 단단히 잡고 갈고리 및 집게 위치를 헤어 브러시에 대고 누른 다음 보석 가공품의 갈고리 및 집게 위치가 헤어 브러시를 통해 빛나도록 연마합니다(그림 4-23). 새 헤어 브러시는 사용하기 전에 불로 가볍게 태워 칫솔모가 고르지 않도록 해야 하며, 주얼리 가공품은 헤어 브러싱 후 왁스 제거 처리를 해야 합니다.
링 몰딩 비디오
4. 브로치(셔츠 핀)
4.1 모양 만들기(체인형 주얼리의 주얼리 마무리 과정과 동일)
4.2 스프 루 파일링(체인형 주얼리의 주얼리 마감 과정과 동일)
4.3 인레이 액세서리(반지의 주얼리 마감 처리와 동일)
4.4 용접 핀 부품
주로 사용되는 도구는 절단 플라이어, 용접 도구, 플랫 노즈 플라이어, 핀셋, 용접 타일 및 용접 클램프입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
절단 플라이어를 사용하여 브로치 핀을 만들기 위해 색상과 직경에 적합한 금속 와이어 조각을 자릅니다. 먼저 금속 와이어를 곧게 펴고 와이어의 한쪽 끝을 구슬 모양으로 태운 다음 망치로 구슬을 적당한 정도로 평평하게 만들어 힌지 위에 놓습니다. 평평해진 부분에 경첩과 정렬되는 작은 구멍을 뚫은 후 경첩에 용접합니다. 브로치 핀은 브로치의 힌지 튜브에 설치되고 걸쇠 핀의 한쪽 끝이 튜브에 용접됩니다.
금속 와이어의 길이를 측정하고 핀의 걸쇠를 브로치의 지정된 위치에 용접합니다(그림 4-24 ~ 4-26). 걸쇠 핀을 조정하고 샌딩하여 탄력이 있고 자유롭게 움직이면서 동작 범위가 90℃에 도달하는지 확인합니다.
그림 4-24 힌지 설치하기
그림 4-25 용접 브로치 힌지 위치
그림 4-26 용접 걸쇠 부분
용접 핀 부품 비디오
4.5 조정
주로 사용되는 도구는 납작코 플라이어, 절단 플라이어, 파일입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
핀의 길이를 측정하고, 절단 펜치를 사용하여 여분의 부분을 잘라내고, 브로치와 걸쇠가 서로 부드럽게 맞도록 조정하고, 줄을 사용하여 핀의 꼬리를 날카롭게 다듬습니다.
4.6 명반 물 끓이기(체인형 주얼리 성형과 동일한 방법)
4.7 브로치 연마하기(체인형 주얼리 성형과 동일한 방법)
4.8 샌딩(체인형 주얼리 성형과 동일한 방법)
4.9 호두 분말 연마("연마 프로세스" 섹션 참조)
5. 귀걸이 및 펜던트
주로 사용되는 도구는 절단 플라이어, 용접 도구, 용접 타일, 핀셋, 플랫노우즈 플라이어입니다.
운영 프로세스의 핵심 사항
스프 루를 다듬고, 모양을 만들고, 명반수를 끓이고, 연마하고, 샌딩하는 것은 체인의 경우와 동일합니다. 아래에서는 주로 귀걸이와 귀걸이 펜던트의 용접 방법을 소개합니다.
5.1 이어핀 용접
용접 타일 위에 귀걸이를 놓고 절단 플라이어를 사용하여 이어핀과 같은 색의 금속 와이어를 적당한 길이로 자릅니다. 토치를 사용하여 용접할 금속 부분을 녹인 다음 핀셋으로 이어핀을 잡고 스폿 용접합니다. 그런 다음 소량의 붕사를 취하여 이어핀을 이어링의 용접 위치에 놓고 단단히 용접합니다(그림 4-27).
이어핀은 비뚤어지지 않도록 똑바로 용접해야 합니다. 이어핀이 녹아 짧아지거나 파손되지 않도록 용접 시 불꽃이 너무 강하지 않아야 합니다. 이어핀을 용접한 후에는 이어핀과 이어링이 서로 부드럽게 맞도록 조정합니다.
용접 이어핀 비디오
5.2 눈물방울 보석금 용접하기
눈물방울 베일을 점프 링에 끼우고 플랫노우즈 플라이어를 사용하여 열린 점프 링을 압착합니다. 펜던트를 용접 플레이트에 놓고 개구부를 단단히 용접합니다(그림 4-28).
눈물방울 보석금 용접 비디오
펜던트 몰딩 비디오
섹션 II 기계식 연마 기술
오늘날 보석 가공 산업의 경쟁은 매우 치열합니다. 가공 수수료로 인한 기업의 이윤이 과거보다 훨씬 줄어들면서 기업은 관리를 강화하고 새로운 공정과 기술을 개발 및 도입하여 생산 비용을 절감함으로써 경쟁력을 높여야 합니다. 주얼리 제품은 표면 품질에 대한 요구 사항이 높기 때문에 매끄러운 표면이 필요하기 때문에 제조 비용이 크게 증가합니다. 기존의 수작업 연마 기술은 비효율적이고 인건비가 높으며 금속 손실이 커서 현대 주얼리 생산의 수요를 충족하기가 점점 더 어려워지고 있습니다.
기계식 연마 기술은 10년 이상 업계에 적용되어 왔습니다. 전통적인 연마 장비에는 단일 배럴 진동기, 육각 드럼 및 진동기가 포함됩니다. 주얼리 가공품과 매체 사이의 마찰을 통해 주얼리 가공품의 표면과 가장자리를 처리할 수 있습니다. 수작업에 비해 기계를 사용하여 연마 및 연마를 하면 많은 장점이 있습니다. 최근 몇 년 동안 기계 연마 기술은 빠르게 발전했으며 전통적인 수동 연마를 대체하기 위해 많은 고급 연마 장치가 보석 가공 산업에 점점 더 많이 도입되고 있습니다.
1. 기계식 연마의 장점
(1) 최신 연마 장비를 사용하여 보석 조각 배치를 동시에 처리하여 보석 마감 시간과 작업자 수를 줄여 생산 효율성을 개선합니다.
(2) 기계 연마는 보석 가공품의 표면 밝기를 높이고 일관된 품질을 얻을 수 있습니다.
(3) 기계적 연마로 금속 손실을 줄입니다.
(4) 특수 구조를 가진 일부 보석은 현대 기계식 연마 기술을 통해서만 특정 영역에서 효과적으로 청소할 수 있습니다.
2. 주얼리 제작에 사용되는 일반적인 연마기 유형.
2.1 진동 연마기
진동 연마기(그림 4-29)는 일반적으로 용량이 더 크고 더 많은 연마재가 필요하지만 더 느린 속도로 더 긴 주기로 작동합니다. 체인 제품을 연마하는 데 매우 적합하며 스틸 볼과 함께 자주 사용됩니다. 작동 중 폐수 배출이 적고 지속적인 충격으로 인해 다른 주얼리 제품에서 거울과 같은 마감 처리가 어렵습니다.
2.2 자기 연마기
자기 연마기 (그림 4-30) 다른 연마기와 함께 사용하면 표면이 움푹 들어간 경우가 많지만 구덩이에서도 매우 밝지 만 결과는 매우 좋습니다. 그러나 이 과정은 연마 및 연마 전에 수행해야 하며, 그렇지 않으면 준비된 표면에 움푹 들어간 부분이 남게 됩니다.
2.3 드럼 폴리 셔
롤러 폴리싱 머신(그림 4-31)은 가장 전통적인 폴리싱 장비로 다양한 보석류를 다룰 수 있습니다. 가장 큰 단점은 작동 중 폐수 배출구가 없으며 연마로 인한 모든 종류의 폐기물이 실린더 내부에 남는다는 것입니다. 연속 회전과 충격의 육각형 실린더, 폐기물의 작은 부분이 보석 공작물 표면 (먼지, 마찰제, 주조 분말 잔류 물 등)에 눌려서 얼룩의 표면을 연마로 제거 할 수 없습니다.
2.4 디핑 폴리싱 머신
디핑 연마기 (그림 4-32) 대용량, 일회성 출력이 높고 보석 공작물 손실이 적지만 연마제, 연마 액을 더 많이 소비하고 작업주기가 길어집니다. 모든 보석 가공품 연마에 적합합니다.
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2.5 턴테이블 연마기
새로 개발된 갭 시스템을 갖춘 회전 연마기(그림 4-33)를 사용하면 수작업 연마의 부드러운 연삭과 고휘도 연마를 실현할 수 있습니다. 섀시는 용기 내부의 회전 디스크이며, 용기 상단이 개방되어 있고 용기 벽이 회전하지 않으며 용기와 디스크 사이의 간격이 0.05mm 미만이므로 가장 미세한 호두 껍질 입자를 사용할 수 있습니다.
2.6 드래그 폴리싱 머신
드래그 폴리셔는 그림 4-34에 나와 있습니다. 이 표면 연마 기술은 1992년에 주얼리 업계에 도입되었으며 이전 방법과 크게 다릅니다. 작동 중에 보석 가공품은 호두 껍질 입자 위로 드래그되지만 호두 껍질 입자는 움직이지 않습니다. 각 보석 가공품에는 지지 위치가 있으며 보석 가공품의 표면이 접촉하지 않으므로 표면 손상을 방지합니다. 기존의 연마 방법에 비해 상대적인 움직임이 크고 가공력이 강하여 가공 시간이 크게 단축됩니다. 무거운 주얼리 가공품에 큰 장점이 있습니다. 드래그 연마 방식은 특히 무거운 반지, 걸쇠, 시계 케이스에 적합하며 고정 지지대에 매달릴 수 있는 다른 많은 주얼리 가공품에도 적용할 수 있습니다.
몇 가지 일반적인 연마기 성능과 특성은 표 4-1에 나와 있습니다.
표 4-1 다양한 유형의 연마기 성능 및 특성 비교
| 머신 유형 | 연마 매체 확장 | 연삭 매체 | 장점 | 단점 | 적합한 주얼리 공작물 |
|---|---|---|---|---|---|
| 진동 연마기 | 나무 조각, 도자기 조각, 호두 껍질 입자, 옥수수 가루, 강철 공 | 세라믹, 플라스틱 | 저렴하고 큰 품목, 스탬프가 찍힌 부품 | 긴 처리 시간, 저압, 움푹 들어간 곳, 부드러움 효과가 좋지 않으며 건식 처리로 이상적인 결과를 얻을 수 없습니다. | 소형 체인, 기계 체인 |
| 자기 연마기 | 스틸 바늘 | 없음 | 밝은 표면, 짧은 처리 시간 | 매끄럽지 않고 움푹 들어간 곳이 있고 강철 바늘이 표면을 찌르고 밝기가 충분하지 않습니다. | 골드 실크 진주, 보석의 내벽 |
| 텀블링 연마기 | 나무 큐브, 나무 핀, 호두 껍질 입자, 옥 쌀가루, 강철 공 | 세라믹, 플라스틱 | 저렴한 | 긴 처리 시간, 불편한 처리, 표면 먼지, 표면 압축 | 다양한 보석류 |
| 로터리 테이블 연마기 | 호두 껍질 입자, 도자기 조각, 플라스틱 | 세라믹, 플라스틱 | 고효율, 짧은 처리 시간, 기계는 70%의 작업 부하, 더 적은 프로세스, 보석이 깨끗하고 처리하기 쉽고 높은 표면 품질을 완료합니다. | 무겁지 않은 보석 가공품(최대 20g)만 처리할 수 있으며, 작은 체인의 보석 시트는 처리할 수 없습니다. | 대부분의 보석류, 공산품, 시계 케이스 |
| 드래그 폴리싱 머신 | 호두 껍질 입자 | 호두 껍질 입자 | 크고 무거운 주얼리 가공품을 충격 없이 연마할 수 있습니다. | 습식 분쇄 없음 | 랙에 고정할 수 있는 다양한 보석류 |
3. 폴리싱 처리 방법
연마 방법은 습식과 건식의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
3.1 습식 연마
습식 연마에는 일반적으로 세라믹, 플라스틱 연마 또는 강철 매체가 사용됩니다. 또한 습식 가공 중에는 마찰 매체와 보석 가공품이 연마 액체에 둘러싸여 연마된 재료를 흡수하여 보석 가공품 표면을 깨끗하게 유지하고 연마 매체를 날카롭게 유지합니다. 따라서 습식 가공의 마찰 효과는 건식 연마의 마찰 효과보다 더 두드러집니다. 연마액 사용의 주요 목적은 다음과 같습니다:
- 기름기 제거(예: 기름기가 있는 보석 가공품).
- 부식 또는 산화 방지.
- 보석 가공품을 밝게 만듭니다.
- 열처리된 보석 가공품(예: 산성 용액)에서 스케일 제거.
- 보석 작업물과 매체 사이에 버퍼를 형성하여 매체가 보석 작업물에 너무 깊게 절단되는 것을 방지합니다.
그러나 은 합금, 황동 및 기타 주얼리 가공품을 습식 연마할 때 때때로 산화가 발생할 수 있습니다. 산화는 주얼리 가공품 표면에 얼룩과 경화를 유발하여 수동 연마 시 조정하기 어렵게 만듭니다. 따라서 연마 시간을 조절하는 것이 중요합니다.
3.2 건식 연마
건식 연마는 주얼리 가공품을 매끄럽고 윤기 있게 만드는 표면 처리로, 습식 연마보다 표면이 더 미세한 경우가 많습니다. 건식 연마를 통해 고광택 연마 표면이 필요한 경우, 주얼리 가공품을 초음파 세척액으로 2~3분간 세척하여 연마 시 표면에 남아있는 각종 먼지를 제거해야 합니다. 호두 껍질 입자는 입자 크기가 작아 표면과의 접촉을 증가시켜 더 나은 연마 효과를 얻을 수 있기 때문에 일반적으로 매체로 사용됩니다. 연마 매체의 크기가 작기 때문에 주얼리 공작물 사이의 완충 효과가 감소하여 충돌 및 표면 손상이 발생하기 쉽다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 건식 연마를 사용하면 한 번 처리하는 주얼리 가공물의 수를 적절히 줄여야 합니다. 연마 후 표면이 매끄럽지 않은 경우 거친 호두 껍질 입자를 사전 연마에 사용하여 표면을 개선할 수 있습니다. 연마하기 어려운 합금(예: 은)의 경우 습식 연마와 건식 연마 사이에 건식 연마 중간 공정을 설정하여 더 나은 표면 결과를 얻을 수 있습니다. 주얼리 가공품이 프레스 또는 스탬핑 방식으로 제작되는 경우 건식 연마만으로도 좋은 표면을 얻을 수 있습니다.
4. 연마 매체의 영향
4.1 매체의 모양
다른 모양의 연마재를 사용하면 다른 연마 효과를 얻을 수 있습니다. 연마재에는 피라미드 모양과 원뿔 모양의 두 가지 일반적인 모양이 있습니다. 원뿔 모양의 연마재는 피라미드 모양보다 더 미세하게 연마되므로 링과 구멍의 안쪽 면에 특히 적합합니다. 반대로 피라미드형 매질은 연삭 효과가 더 강하고 보석 가공품의 모양을 더 잘 만듭니다. 피라미드 모양의 50%와 원뿔 모양의 50% 매체가 종종 결합됩니다.
4.2 매체의 밀도 및 접착 정도
매체의 밀도와 마찰 효과에 대한 접착 정도도 영향을 미칩니다. 밀도가 높을수록 매체가 무거울수록 효과가 더 좋고, 마찰 매체가 더 단단하게 접착할수록 마찰 효과가 약해집니다. 약하고 둥근 마찰 매체를 접착하면 종종 자체 연마 효과로 인해 쉽게 파손되며, 강하고 중간 정도의 자체 연마 효과가 좋지 않고 수명이 길지만 연삭 효과가 작고 주황색 껍질 표면을 형성하는 경향이 있습니다.
4.3 매체 크기
보석 가공품의 구조에 따라 적절한 크기의 매체를 선택해야 합니다. 크기가 너무 크면 보석 공작물에 대한 마찰 효과가 강화되어 작은 영역을 연마하기 어려워 표면이 매끄럽지 않고 연마 효과가 떨어지고, 크기가 너무 작으면 연마 효율이 떨어지고 보석 공작물 간의 충돌로 인해 표면이 쉽게 손상 될 수 있습니다. 좋은 연마 효과를 얻으려면 연마 매체의 크기를 적절하게 그라데이션해야 합니다.
4.4 매체 재질
연마재에 다른 재료를 사용하면 연마 효과가 크게 달라질 수 있습니다. 주얼리 가공품의 재질과 표면 상태에 따라 적절한 연마재 재질을 결정해야 합니다.
(1) 강철 매체.
스틸 미디엄 폴리싱은 주얼리 가공품 표면이 마모되지 않고 충격을 받는 표면 경화를 기반으로 합니다. 표면의 피크는 제거되지 않고 평평해져 주얼리 가공품의 표면 밀도를 높여 밀도를 높일 수 있습니다. 무거운 강철 볼은 주얼리 작업물 표면을 평평하게 만들 수 있습니다. 그러나 주얼리 가공품 표면에 쉽게 움푹 패이거나 긁힘이 생길 수 있습니다. 또한 스틸 볼이 주얼리 가공품 표면을 통과하면 주얼리 가공품이 가열되어 표면이 산화될 수 있습니다. 따라서 연마 효과가 좋지 않고 돋보기로 보면 표면이 오렌지 껍질처럼 보이므로 좋은 표면 품질을 얻으려면 추가 수작업 마감이 필요합니다. 특히 실버 주얼리의 경우 수작업으로 연마해도 처리 후 산화막을 거의 제거할 수 없는 경우가 많습니다.
(2) 세라믹 마찰 매체.
세라믹 마찰 매체는 경화강 연삭과 같은 산업 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 세라믹 매질은 플라스틱 매질에 비해 제조가 쉽고 저렴하며 다양한 모양과 크기로 만들 수 있습니다. 세라믹 마찰 매체의 강력한 마찰 작용은 일반적으로 사용되는 미세 연삭 플라스틱 매체보다 단단하고 거친 합금에 더 효과적이며, 이는 보석 가공 산업에서도 중요합니다. 질량이 크기 때문에 보석 가공품 표면을 강화하는 효과도 있습니다.
건식 연마로 주얼리를 너무 심하게 연마하거나 표면이 너무 단단한 경우 세라믹 연마제를 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 이는 특히 황동 주얼리, 팔라듐 주얼리 등에 적용할 수 있습니다. 세라믹 연마제를 사용하면 일부 재료를 제거하면서 표면 밀도를 높일 수 있으며, 세라믹 연마제를 많이 사용할수록 연마 능력이 강해지고 표면이 더 매끄러워집니다. 그러나 가공 중 마찰로 인해 남은 스크래치를 제거하는 것은 어렵습니다. 특히 실버 주얼리 가공품의 경우, 입자가 분리된 SiO2 가 주얼리 제품 표면에 긁히거나 박혀 표면이 고르지 않게 되어 매력적인 광택을 잃을 수 있습니다. 따라서 실버 주얼리 가공품을 연마할 때 세라믹 마찰 매체를 사용하지 않는 것이 좋습니다.
(3) 플라스틱 마찰 매체.
플라스틱 마찰 매체는 중간 정도의 연삭 효과가 있으며 일반적으로 금속 및 은 주얼리 주물을 사전 연삭하는 데 사용됩니다. 또한 미세 연삭에도 사용할 수 있으며 부드럽고 섬세한 플라스틱 매질은 금속과 은의 부드러운 합금에 매우 잘 작동합니다. 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱 마찰 매체는 원뿔형과 피라미드형입니다.
(4) 호두 껍질 입자.
호두 껍질 입자는 비교적 부드럽고 미세한 연마 효과가 있으며 일반적으로 보석 가공품의 건식 가공에 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 다양한 연마재는 표 4-2에 나와 있습니다.
표 4-2 연마 매체의 종류
| 습식 처리 | 건식 처리 | ||
|---|---|---|---|
| 그라인딩 | 연마 | 그라인딩 | 연마 |
| 세라믹 그레인 | 도자기 곡물 | 호두 껍질 과립 | 호두 껍질 과립 |
| 플라스틱 알갱이 | 스틸 볼 | 옥수수 가루 | 옥수수 가루 |
| 플라스틱 알갱이 | 스틸 볼 | 우드 칩 | 우드 칩 |
| 플라스틱 알갱이 | 스틸 볼 | 플라스틱 | 플라스틱 |
| 플라스틱 알갱이 | 스틸 볼 | 기타 | 기타 |
섹션 III 기계 연마 공정
보석 가공품의 모양이 다양하고 끊임없이 변화하기 때문에 기계의 속도와 지속 시간, 연마재의 크기와 양, 화학 용액의 특성과 양, 연마 공정에서 여러 장비의 순서 등 다양한 요소가 버, 스크래치, 용접 비드, 산화 및 기타 결함을 제거할 때 보석 가공품의 연마 품질에 영향을 미칩니다.
보석 가공품의 연마를 더 잘 완성하려면 특정 프로세스에 따라 작업을 수행해야 합니다.
1. 프로세스 흐름
1.1 상품 분류 및 분류
제품 유형에 따라 연마 공정 흐름이 다르기 때문에 연마 작업을 시작하기 전에 주얼리 가공품을 분류하고 분류해야 합니다. 연마 공정 방법을 결정한 후 생산을 준비할 수 있습니다.
1.2 다양한 유형의 상품에 대한 연마 공정의 핵심 포인트
(1) K 골드 상품.
두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다:
- 모양이 단순하고 각이 뚜렷하지 않으며 빽빽한 갈래가 없고 광택이 나는 부분이 넓은 주얼리 가공품.
- 더 복잡한 모양, 미세하게 파베된 갈래, 짧은 발톱, 큰 각도를 가진 보석 가공품은 더 짧은 연마 시간이 필요하며 마모를 방지하기 위해 연마 효과를 관찰하는 데 주의를 기울여야 합니다. 일부 남성용 반지는 샌딩과 연마 후 세팅 스톤을 사용해야 합니다.
- 작은 보석 가공품 체인, 귀걸이, 펜던트 등과 같이 광택이 나는 부분이 작은 상품입니다.
(2) 플래티넘 상품.
각도가 큰 제품의 경우 스틸 볼 연마와 딥핑 연마로 시간을 단축할 수 있으며, 남성용 반지 등 일부 품목은 스톤 세팅 전 플렉스 샤프트 그라인더로 연마해야 합니다.
(3) 실버 상품.
호두 가루로 연마한 후에는 일부 품목은 더 이상 플렉스 샤프트 그라인더로 연마할 필요가 없을 수 있습니다(보석 가공품의 연마 효과에 따라 다름).
(4) 24K 골드 상품.
연마하기 전에 주조 주얼리 공작물의 효과를 평가하여 개별 연마 공정을 조정할 수 있습니다.
2. 스프 루 자르기
스프 루 절단은 주얼리 공작물에서 여분의 스프 루 라인을 다듬어 스프 루 절단 효율을 높이고 연마 중 금속 손실을 줄이는 것을 의미합니다.
2.1 주요 사용 도구
스프 루 절단 플라이어
2.2 운영 프로세스의 핵심 사항
(1) 순금속 및 순은 보석 공작물의 스프 루를 절단 할 때 플라이어는 보석 공작물에 밀착하지 말고 약간의 거리를 두어야하며 그렇지 않으면 보석 공작물에 절단 될 수 있습니다.
(2) K 골드 주얼리 공작물의 스프 루를 절단할 때는 펜치 입구를 주얼리 공작물에 단단히 눌러야 합니다.
(3) 스프 루를 절단 할 때 펜치로 가하는 힘은 균일해야하며 보석 가공품의 변형을 방지하기 위해 힘을 비틀거나 기울이지 않아야합니다.
(4) 일부 주얼리 공작물에는 걸쇠 및 핀과 같은 구성 요소가 있어 스프 루와 쉽게 혼동할 수 있습니다. 절단하기 전에 절단 대상물이 주얼리 공작물의 일부가 아닌 스프 루인지 확인해야 합니다.
(5) 스프 루를 자를 때 손으로 턱을 막아 물이 튀지 않도록 합니다.
스프 루 자르기 비디오
3. 스틸 디스크 연삭
스틸 디스크 샌딩은 스프 루 절단 후 주얼리 가공품에 남은 잔여 스프 루 자국을 제거하여 다음 공정의 작업량을 줄이는 작업입니다. 빠른 속도와 상당한 금속 손실이 특징입니다. 스프 루가 있는 다양한 주얼리 가공품에 적합합니다.
3.1 주요 사용 장비
3상 비동기 모터, 스틸 디스크
3.2 운영 프로세스의 핵심 사항
먼저 냉각수의 유속을 조절합니다. 일반적으로 물방울 속도는 초당 2~3방울입니다. 보석 가공품의 스프 루 위치를 관찰하여 보석 가공품의 연삭 각도를 결정합니다. 시작한 후에는 스틸 디스크를 따라 불연속적인 방법을 사용합니다(그림 4-35). 연삭하는 동안 스프 루의 수평을 최대한 유지하고 주얼리 공작물이 손상되지 않도록 주의하며 특히 후크, 클로 및 홈 위치에 주의를 기울이십시오.
주얼리 가공품을 연삭할 때는 K금과 백금 분말 용기를 분리하여 보관해야 합니다. 연삭이 끝난 후에는 금속 분말과 주얼리 가공품을 즉시 세척하고 지정된 버킷에서 손을 씻어야 하며, 기계 주변을 철저히 청소하여 금속 손실을 최대한 최소화해야 합니다.
스틸 디스크 연삭 비디오
4. 에머리 휠 연삭
에머리 휠 연삭은 스틸 디스크 연삭 후 다시 연삭하여 작은 스프 루로 공작물을 매끄럽고 수평을 유지하여 스프 루 흔적을 제거하는 것입니다.
4.1 주요 사용 장비
3상 비동기 모터, 연마 연삭 에머리 휠, 먼지 추출기.
4.2 운영 프로세스의 핵심 사항
먼저 먼지 추출기를 켜고 스프 루에서 주얼리 가공품의 외부 모양을 관찰합니다. 모터를 시동하여 연삭 휠이 회전하도록 합니다. 스프 루가 평평하지 않고 정사각형 또는 반원형인 경우 적절한 도구(예: 원형, 정사각형 또는 반원형 줄)를 사용하여 연삭 휠에 주얼리 공작물의 모양과 유사한 홈을 만들어 원활한 작동을 보장해야 합니다. 정상적인 가공을 수행하기 전에 주얼리 공작물로 테스트하고 요구 사항이 충족될 때까지 지속적으로 조정합니다. 주얼리 공작물을 연삭할 때는 스프 루 및 연마 영역이 매끄럽고 가장자리, 모서리 및 표면이 균일하고 일정하여 주얼리 공작물의 품질 요구 사항을 충족할 때까지 연삭 휠에서 부드럽게 회전합니다(그림 4-36). 연삭 후에는 작업대를 즉시 청소하고 지정된 세척 버킷으로 손을 씻어 금속 손실을 최대한 최소화합니다.
에머리 휠 연삭 비디오
5. 모양 만들기
성형은 반지나 십자형 펜던트와 같이 변형된 주얼리 가공품을 수정하는 것을 말합니다.
5.1 주요 사용 도구
링 맨드릴, 플랫 아이언, 버 노즈 플라이어, 플랫 노즈 플라이어, 고무 망치, 철 망치.
5.2 운영 프로세스의 핵심 사항
(1) 펜던트.
펜던트의 가장자리가 기울어져 있는지 관찰합니다. 기울어져 있다면 납작한 펜치를 사용하여 주얼리 공작물을 곧게 펴세요. 주얼리 공작물이 비교적 두껍고 단단한 경우 평평한 다리미 위에 놓고 고무 망치로 평평하게 두드려도 됩니다(금과 구리는 철 망치 사용 가능).
(2) 링.
링을 링 맨드릴에 끼우고 링과 링 맨드릴 사이의 공간을 주의 깊게 확인합니다. 틈이 있는 경우 고무 망치를 사용하여 두드려서 결합하는 동시에 손으로 눌러 더 나은 효과를 얻으세요. 링 맨드릴에서 링을 제거한 후 평평한 표면에 올려 평평한지 확인합니다. 평평하지 않은 부분은 두드려서 평평하게 만들 수 있습니다(금과 구리는 금속 망치 사용 가능). 링을 링 맨드릴에 누를 때 너무 많은 힘을 가하지 말고 링의 크기가 커지지 않도록 관찰하세요.
셰이핑 비디오
6. 거친 연마
거친 연마는 연마 매체와 주얼리 가공물 사이의 상대적인 움직임에 의해 발생하는 마찰을 통해 버를 제거하고 주얼리 가공물 표면을 매끄럽게 만드는 공정입니다. 일반적으로 진동 기계, 텀블러, 침지 탱크와 같은 장비를 사용하여 처리하며, 운영 키포인트는 다음과 같습니다.
6.1 진동 연마 작업의 핵심 포인트
주얼리 가공품을 연마하기 전에 연마액과 깨끗한 물의 비율을 1:50으로 하여 연마액을 준비합니다. 준비된 연마액을 워터 펌프가 있는 물 탱크에 넣습니다. 거친 원추형 회백색 석재 입자 50%와 거친 삼각형 회백색 석재 입자 50%를 진동 연마기의 배럴에 추가합니다. 전원을 켜고 펌프를 켜고 유량 (일반적으로 2-3 방울 / 초)을 조정합니다. 진동 기계를 시작하고 보석 공작물을 고르게 분배하고 진동 기계의 모델에 따라 최대 작업량을 결정해야합니다. 각 작업 시간은 2.5-6 시간이며 기계를 중지하고 보석 가공품을 제거합니다.
6.2 침지 연마 작업의 핵심 포인트
디핑 연마기의 경우 구슬, 거친 원형 구슬, 실린더, 뾰족한 기둥, 경사 기둥, 디스크 등을 드럼에 섞습니다. 연마제의 비율은 둥근 구슬 50%, 기타 10%입니다. 총량은 드럼 전체 부피의 약 1/3을 차지합니다. 연마 용액을 연마 분말 3:녹 억제제 1의 비율로 준비하고 회전축이 잠길 때까지 드럼에 수돗물을 넣습니다. 기계 모델에 따라 처리할 수 있는 주얼리 공작물의 최대량이 결정되며, 연마 시간은 8~12시간입니다. 작업이 끝나면 전원을 차단하고 보석 가공품을 제거합니다.
6.3 드럼 연마 작업의 핵심 포인트
드럼 연마기의 경우 연마재의 비율은 침전물 상자 연마기와 동일하며 드럼 전체 부피의 약 1/3을 차지합니다. 연마 분말과 녹 방지제를 31의 비율로 혼합하여 연마 액을 준비하고 드럼에 수돗물을 추가하여 드럼 총 부피의 약 2/3를 차지합니다. 기계 모델에 따라 처리 할 보석 가공품의 최대 총량이 결정되며 작업 시간은 2-3 시간입니다. 작업이 끝나면 전원을 끄고 보석 가공품을 제거합니다.
담그기 및 드럼 연마 비디오
7. 플라잉 디스크 연삭
플라잉 디스크 연마는 반지나 기타 평평한 보석 가공품의 측면을 연마하여 버를 제거하고 표면을 매끄럽게 만드는 과정을 말합니다. 우드 바 사포와 플라잉 디스크 연마는 보석 샌딩 공정에서 목적은 동일하지만 플라잉 디스크 연마가 더 빠르고 효율적이어서 반지에 더 적합합니다.
7.1 주요 사용 장비
연마 플라잉 디스크, 먼지 추출 기계.
7.2 주요 자료
사포 벨트(280#, 320#, 400#), 플라잉 디스크(하드, 중성, 소프트), 샌딩 스톤, 연마 왁스.
7.3 운영 프로세스의 핵심 사항
보석 가공품의 상태에 따라 플라잉 디스크의 평평한 면이 아래를 향하도록 하여 연마 플라잉 디스크를 선택하고 플라잉 디스크 기계에 설치합니다. 샌딩 스톤을 사용하여 플라잉 디스크 바닥 표면의 거친 부분을 연마하여 바닥 표면을 매끄럽고 날카로운 모서리가 없도록 만듭니다.
플라잉 디스크 작동의 핵심은 움직임을 부드럽게 유지하고 집중력을 유지하며 동작을 자유롭게 제어하는 것입니다. 플라잉 디스크 장인 정신의 과정에서 반지의 손 제스처와 움직임을 마스터하는 것은 기본이며, 다른 유형의 보석 가공품의 플라잉 디스크 방법은 제 2의 자연이되고 쉽게 관리 할 수 있습니다. 작업 중에는 손가락 보호대를 착용해야하며 손이 고속 회전 라인 플라잉 디스크에 닿지 않아야합니다. 반지가 손에서 떨어지지 않도록 손으로 보석 가공품을 단단히 잡아야 합니다(그림 4-37).
플라잉 디스크 연삭 비디오
8. 자기 연마
마그네틱 폴리싱은 보석 가공품의 표면을 밝은 광택으로 연마할 수 있습니다. 미세 연마재는 거친 연마로는 연마할 수 없는 오목한 부분이나 홈과 같은 모서리 부분을 해결할 수 있어 모든 주얼리 가공품을 연마하는 데 적합합니다.
8.1 주요 사용 장비
자기 연마기.
8.2 주요 자료
직경 0.5mm 및 0.3mm의 스틸 바늘, 연마 분말, 세제(에이전트).
8.3 운영 프로세스의 핵심 사항
먼저 연마 분말로 연마 액을 준비합니다. 연마 분말과 물을 3.5%의 비율로 섞을 수 있습니다. 그런 다음 약 500g 무게의 스틸 바늘(직경 0.5mm와 0.3mm를 4:1 비율로)을 용기에 넣습니다. 한 번에 추가할 수 있는 주얼리 공작물의 최대량은 500g입니다. 황색, 백색, 은색 주얼리 소재의 경우 1900r/min, 순수 금속 주얼리 소재의 경우 850-1200r/min, 백금 주얼리 소재의 경우 800r/min의 속도를 사용합니다. 정방향 및 역방향 회전 시간을 별도로 설정하고 일반적으로 5분마다 방향을 변경하며 총 시간은 20~30분으로 설정합니다.
속도를 조정한 후 엔터 키를 눌러 속도를 확인하지 않으면 기계 속도가 계속 변동하여 기계가 손상될 수 있습니다. 장비는 8시간 동안 연속으로 작동할 수 있습니다. 용기의 보석 가공품이 너무 크거나 너무 많거나 정방향 및 역방향 회전 시간이 너무 자주 설정되면 기계가 긴급하게 작동을 멈출 수 있습니다. 이러한 경우 즉시 전원을 끄고 보석 가공품을 일부 제거하고 올바른 정방향 및 역방향 회전 시간을 선택한 후 다시 시작하세요. 작업이 끝날 때마다 장비를 청소하여 건조하고 깨끗하게 유지하세요. 스틸 바늘의 색이 어두워지면 중성 세제로 세척하세요. 새 바늘과 오래된 강철 바늘을 섞어 사용해서는 안 되며, 연마액이 갈색으로 변하면 교체해야 합니다.
자기 연마 비디오
9. 턴테이블 연마
보석 가공품을 연마하기 전에 연마액과 깨끗한 물의 비율을 2%-5%로 하여 연마액을 준비하고 준비된 연마액을 물 탱크에 붓고 용기를 상단에서 8cm까지 채우세요. 전원을 켜고 메인 스위치를 켜고 속도를 기어 3으로 설정한 다음 서브 탱크 스위치를 켭니다. 워터 펌프 유량을 기어 10%로 조정하고 속도 기어를 조정하고 기계 모델에 따라 최대 작업량으로 보석 공작물을 고르게 분배하고 자동 종료 타이머를 설정하고 서브 탱크 스위치를 끄고 보석 공작물을 제거합니다.
연마액은 연마 공정 중에 깨끗하고 지속적으로 업데이트되어야 합니다. 배럴에서 생성된 거품이 충분하지 않으면 연마액을 늘려야 합니다. 보석 가공품을 연마 할 때마다 진동 배럴 캐비티를 1-2 컵의 깨끗한 물로 세척하고 기계의 이음새를 청소하는 효과를 얻기 위해 기계가 작동하는 동안 물이 자동으로 배출되어야하며 배럴 입구에서 쏟아져서는 안됩니다. 작업 종료 후에도 기계가 계속 작동하는 경우, 물 탱크의 연마액이 마르지 않도록 충분한지 확인하고 그렇지 않으면 주얼리 가공품이 완전히 검게 변할 수 있습니다. 이 경우 1~2컵의 깨끗한 물로 헹구세요. 회전 연마기를 정기적으로 점검하고 배럴과 스크롤 베이스 사이의 간격을 관찰한 후(정상은 0.25~3mm) 즉시 조정하세요(건식 연마 간격은 0.05mm입니다).
10. 호두 가루 연마
호두 가루 연마는 연마 공정에서 가장 정교한 연마 방법입니다. 각인된 글자, 모래 구멍, 돌 세팅에서 버를 제거하여 보석 가공품의 표면을 더 밝게 만들 수 있습니다. 다양한 주얼리 가공품의 최종 연마에 적합하며 건식 연마라고도 합니다.
10.1 주요 사용 장비
로터리 연마기, 드래그형 연마기.
10.2 주요 자료
호두 가루, 연마 페이스트.
10.3 운영 프로세스의 핵심 사항
(1) 로터리 연마기.
호두 가루를 버킷에 넣고 상단 가장자리 8cm까지 최대로 추가한 후 동시에 연마 페이스트 1~2스푼을 추가합니다. 기계를 시작하고 5분 동안 연마 페이스트가 연마제와 섞일 때까지 기다린 다음 주얼리 가공품을 넣습니다. 매번 놓을 수 있는 최대 보석 가공물의 양은 기계 유형과 보석 가공물의 크기에 따라 다르며, 시간 설정은 보석 가공물의 종류에 따라 다릅니다.
(2) 연마기를 드래그합니다.
호두 가루를 연마기의 재료 탱크에 최대 첨가량이 탱크의 1/2을 넘지 않도록 넣고 동시에 연마 페이스트 4티스푼을 추가합니다. 매번 넣을 수 있는 보석 가공품의 최대 양은 장비의 정격 값을 초과해서는 안 됩니다.
주얼리 공작물을 배치할 때는 반드시 고정시킨 다음 기계 도어를 닫아야 합니다. 연마 시간은 주로 주얼리 가공품의 표면 거칠기에 따라 5-10시간(샌딩을 하지 않은 주얼리 가공품은 10시간, 샌딩을 한 가공품은 5시간)입니다. 속도 기어를 조정하여 기어 9를 최적으로 설정합니다. 연마는 일반적으로 각도가 뚜렷한 주얼리 가공품에 중점을 둡니다.
10.4 운영 과정에서 주의해야 할 문제
(1) 호두 가루는 건조한 상태로 보관해야 합니다.
(2) 연마 과정에서 연마재에 먼지가 발생하면 이때 연마 페이스트를 추가해야합니다. 약 500g의 호두 가루를 2-3 숟가락으로 가져다가 섞은 다음 연마 과정에서 혼합물을 연마재에 골고루 뿌려 잘 섞여 있는지 확인합니다.
(3) 수조 회전 연마기가 너무 오랫동안 연속적으로 작동하면 장비 온도가 너무 높아지므로 보석 가공물을 연마 할 때 5 시간을 초과하지 않도록하십시오. 생산이 긴급한 경우 냉각을 위해 선풍기를 추가해야 합니다.
(4) 사용 중 연마재가 마모되면 미세 연마재를 걸러내면서 새 연마재를 추가하여 보충해야 합니다.
11. 왁스 제거
왁스 제거는 주얼리 작업물 표면과 관련 부위에 남아 있는 먼지를 청소하는 것을 말합니다.
11.1 주요 사용 장비
초음파 청소기.
11.2 운영 프로세스의 핵심 사항
왁스 제거제와 깨끗한 물을 1:30의 비율로 혼합하여 세척액을 준비하고 초음파 세척기의 물 탱크에 붓고 세척액 상단과 표면 사이에 5cm의 거리를 유지합니다. 전원 스위치를 켜고 약 30분 후 수온이 60℃에 도달하면 초음파 스위치를 "켜기" 위치로 설정하고 보석 세공물을 놓습니다(그림 4-38). 보석 세공물을 계속 관찰하고 깨끗해지면 세공물을 꺼내고 초음파 세척기를 끕니다.
시간이 지날수록 증발로 인해 탱크의 물이 줄어들기 때문에 세정액을 비례적으로 준비하여 필요에 따라 추가할 수 있습니다.
왁스 제거 비디오
기계 연마 비디오
섹션 IV 레이저 용접 기술
레이저는 원래 방사선의 자극 방출에 의한 빛 증폭을 뜻하는 약어입니다. 세계 최초의 레이저는 1960년에 탄생했습니다. 지난 40년 동안 레이저 기술과 응용 분야는 급속도로 발전해 왔습니다. 레이저 기술은 광학, 기계, 전자, 재료, 테스트 등 여러 분야를 포함하는 종합적인 기술입니다. 레이저 가공은 레이저 응용 분야의 주요 분야이며 레이저 가공 기술은 레이저 빔과 재료(금속 및 비금속 포함)의 상호 작용 특성을 활용하여 절단, 용접, 표면 처리, 드릴링, 미세 가공 및 물체 인식을 위한 광원으로 사용합니다.
1. 레이저 소개
1.1 레이저의 주요 특성
레이저는 고휘도, 고방향성, 높은 단색성, 높은 일관성 등 네 가지 주요 특성을 가지고 있습니다.
(1) 레이저의 높은 밝기.
고체 레이저의 밝기는 최대 1011W/cm에 달합니다.2 또한 고휘도의 레이저 빔은 렌즈에 초점을 맞춘 후 초점 근처에서 수천도에서 수만 도의 초고온을 발생시킬 수 있어 거의 모든 재료를 가공하는 데 적합합니다.
(2) 레이저의 높은 지향성.
레이저의 높은 방향성은 레이저 가공의 중요한 조건인 초점에서 매우 높은 출력 밀도를 보장하면서 장거리에 걸쳐 효과적으로 전송할 수 있게 해줍니다.
(3) 레이저의 높은 단색성.
레이저의 단색성이 매우 높기 때문에 빔이 초점에 정확하게 초점을 맞출 수 있어 매우 높은 출력 밀도를 달성할 수 있습니다.
(4) 레이저의 높은 일관성.
코히어런스는 주로 광파의 여러 부분의 위상 관계를 설명합니다. 레이저의 고유한 특성으로 인해 레이저는 산업 공정에서 매우 광범위하게 응용되고 있습니다.
1.2 레이저의 기본 구성 요소
레이저는 레이저 출력을 생성하는 실제 장치로, 작동 매체를 활성화하고 자극 증폭을 생성하며 캐비티 내에서 자극된 방사선을 유지하여 지속적인 진동을 형성합니다. 처음에 자발 방사선에 의해 생성된 약한 빛은 선택적 자극 증폭을 거쳐 광축을 따라 빛을 우선적으로 강화합니다. 빛의 강도는 계속 축적되고 증가하며, 캐비티 손실 임계값을 초과하면 진동하는 빛의 일부가 결합하여 레이저 빛이 될 수 있습니다. 모든 레이저는 작동 매체, 여기 시스템, 광학 공진기의 세 가지 기본 부품으로 구성됩니다.
산업용 레이저 시스템은 출력 레벨에 따라 크게 네 가지로 나눌 수 있으며 여기 방식에 따라 연속파 레이저와 펄스 레이저로 분류할 수 있습니다. 레이저의 효율은 대상 물질의 흡수, 반사 및 반응 특성에 따라 달라집니다. 연속파 레이저는 주로 인쇄, 조각 및 용접에 사용되며, 레이저 에너지를 흡수하는 영역이 가열, 용융, 기화 또는 산화와 같은 화학적 변화를 겪으면서 가시광선 스펙트럼에서 간섭이나 색상 변화가 발생합니다. CAD/CAM 원리를 사용하여 초점을 X-Y 좌표계에서 정밀하게 이동하여 각인 패턴을 만들 수 있습니다. 펄스 레이저는 주로 용접, 표면 수정 및 절단에 사용되며 펄스 에너지가 높지만 펄스 주파수에 제한이 있습니다. 대부분의 산업용 레이저는 4등급으로 안전 예방 조치가 필요하지만, 주얼리 산업에서 사용되는 대부분의 레이저는 1등급으로 안전 장치가 내장되어 있습니다.
현재 사용되는 주요 레이저는 YAG와 CO입니다.2 레이저.
2. 레이저 용접 프로세스
보석 산업에 레이저 가공 기술을 도입한 이후 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 고속, 고정밀, 편리함으로 인기를 끌며 점차 보석 가공 기업에 없어서는 안 될 장비로 자리 잡고 있습니다.
2.1 레이저 용접의 장점
레이저 용접은 주얼리 산업에서 레이저 기술의 가장 큰 응용 분야입니다. 레이저 용접은 기존의 불꽃 + 납땜 용접에 비해 많은 장점이 있습니다.
(1) 레이저 용접의 빠른 속도.
보석 가공 회사가 레이저 기술을 채택하는 주된 이유는 속도 때문입니다. 레이저 빔의 펄스 주파수가 높을수록 금속에 작용하는 횟수가 많아집니다. 레이저가 처음 등장했을 때 펄스 주파수는 일반적으로 초당 두 번 작동하는 2Hz였습니다. 이제 레이저 용접기의 펄스 주파수는 일반적으로 20-25Hz에 달할 수 있으며 펄스가 높은 기계가 산업용 애플리케이션에 더 적합합니다. 일부 레이저 용접기 모델은 최대 70Hz의 펄스 주파수에 도달할 수도 있지만 일반 작업자가 사용하기에는 너무 빠릅니다. 따라서 일부 회사에서는 작동 편의성을 위해 펄스 주파수를 최대 30Hz로 제한하는 레이저 용접기를 생산하는데, 이는 여전히 이전 모델보다 훨씬 빠릅니다.
물론 펄스 속도는 생산 속도와 동일하지 않습니다. 레이저 용접은 화염 용접보다 빠를 수 있지만 한 번에 하나의 보석 공작물만 용접할 수 있습니다. 작업자가 보석 공작물을 용접 할 때 일반적으로 손으로 잡거나 클램프를 사용하여 한 번에 하나씩 용접하고 대부분의 레이저 용접기는 작업 공간이 상대적으로 작기 때문에 한 번에 많은 보석 공작물을 처리 할 수 없으므로 생산 시간이 늘어날 수 있습니다. 그러나 레이저 용접을 채택한 후에는 주얼리 가공품을 청소하는 작업량이 크게 줄어들고 절약 된 작업 시간은 용접 생산에 필요한 시간을 보상하기에 충분합니다. 레이저 용접은 불활성 가스 보호 상태에서 수행 할 수 있으므로 제품에 화상 자국이 남지 않으므로 용접 중에 플럭스를 추가 할 필요가 없으며 나중에 산 침지 처리가 필요하지 않습니다. 따라서 전반적으로 레이저 용접은 용접 생산 효율성을 효과적으로 향상시킵니다.
(2) 용접된 주얼리 공작물의 품질을 보장합니다.
레이저 용접을 사용하면 주얼리의 품질을 개선하고 불량률을 줄일 수 있습니다. 화염 용접을 사용할 때 어닐링 및 연화로 인해 보석 가공품은 연마 중에 움푹 들어가기 쉬워 불량률이 증가합니다. 레이저 용접을 채택한 후 경도가 향상되고 움푹 들어간 부분이 크게 줄어들어 불량률이 낮아집니다. 예를 들어, 금속 58%와 은 42%가 포함된 14K 합금 주얼리는 화염 용접을 사용할 때 어닐링을 경험하여 주얼리의 전체 경도가 HV145에서 약 절반으로 떨어집니다. 허리 높이에서 바닥에 떨어뜨리면 찌그러지지만, 레이저 용접은 집중된 열, 저출력, 고속으로 어닐링을 방지하고 주얼리 가공물의 강도를 높일 수 있습니다. 또한 과열이 없기 때문에 용접된 부품 간의 밀착도도 좋습니다. 또한 화염 용접을 사용할 때 클램프를 사용하여 고정할 경우 열로 인해 특정 용접 지점이 열릴 수 있지만, 레이저 용접은 가까운 용접 지점도 영향을 받지 않습니다.
(3) 새로운 생산 프로세스를 개발할 수 있습니다.
주얼리 산업에 이 새로운 기술이 적용되면서 사람들은 주얼리 디자인 및 생산에 대한 전통적인 사고방식을 바꾸고 있습니다. 레이저 기술을 사용하면 전통적인 불꽃 용접, 브레이징 또는 용광로 가열 결합 방법의 한계로 인해 과거에는 달성하거나 품질을 보장하기 어려웠던 특수한 구조 스타일을 디자인하고 제작할 수 있습니다. 특정 지점에서 레이저 가열의 또 다른 장점은 넓은 면적을 녹이는 방식에 비해 매우 좁은 용접 영역에서 레이저 용접을 수행할 수 있어 서로 다른 유형의 합금을 쉽게 연결할 수 있다는 것입니다. 따라서 두 부품 간의 색상이나 구조가 섞이지 않고 갑작스럽게 변할 수 있지만, 일반 용광로 용접에서는 색상이 섞이는 경향이 있습니다. 레이저 용접의 좁은 작업 영역은 기존 용접 기술에 비해 열 영향을 받는 영역의 습윤성, 연결 무결성 및 입자 크기에서 차이가 발생합니다.
(4) 레이저 용접 중에는 보석의 내용물이 변하지 않습니다.
레이저 용접은 일반적으로 필러 금속이 필요하지 않으며, 레이저가 주얼리 공작물을 부분적으로 녹여 직접 용접할 수 있으므로 주얼리의 색상이 변하지 않습니다.
(5) 보석 가공품을 효과적으로 수리하여 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
예를 들어, 보석 근처의 금속 본체를 수리하고 청소할 수 있습니다. 또한 경첩, 후크, 걸쇠, 인레이 액세서리, 대부분의 보석, 심지어 진주와 유기 재료와 같은 복잡하고 열에 민감한 부품을 이상적인 조건에서 0.2mm까지 용접할 수 있습니다.
(6) 환경 친화적입니다.
레이저 용접은 땜납과 플럭스를 사용할 필요가 없고 용접된 주얼리 작업물을 세척할 때 화학 용매를 사용하지 않기 때문에 환경을 오염시키지 않으며 폐기물 처리 문제도 없습니다.
(7) 레이저 용접은 금속 재료도 절약할 수 있습니다.
전통적인 불꽃 용접은 일반적으로 용접 중 손실을 수용하기 위해 0.2mm의 금속 두께가 필요합니다. 반면 레이저 용접은 두께를 0.1mm로 줄일 수 있어 주얼리의 품질을 35%-40%까지 크게 높일 수 있으며, 이는 전기 성형 공정에서 매우 중요한 요소입니다. 레이저를 사용하면 귀금속 재료를 절약하고 납땜 비용을 절감할 수 있으며 여러 번 용접할 때 여러 종류의 납땜을 사용할 필요가 없습니다.
2.2 레이저 용접 과정
레이저 용접은 일반적인 세 단계로 구성됩니다. 첫 번째 단계는 주얼리 공작물을 연결하는 중앙 용접, 두 번째 단계는 합금 와이어를 필러로 사용하여 초기 용접으로 남은 틈을 메우는 충전, 세 번째 단계는 연마 및 청소 작업량을 최소화할 때까지 용접 지점을 레이저로 처리하는 표면 평활화입니다.
레이저 펄스가 금속 표면에 닿으면 세 개의 동심원으로 표시되는 세 개의 뚜렷한 충격 영역이 형성됩니다. 가장 바깥쪽 원은 상대적으로 뜨겁지만 큰 변화가 없는 가열된 금속이고, 가운데 원은 액화된 금속이며, 이 시점에서 재료 자체가 필러의 일부가 되어 자체 용접이 일어나 필요에 따라 움직이고 모양을 만들 수 있으며, 세 원의 중앙에서 레이저 빔의 에너지가 가장 집중되어 금속이 기화되어 손실됩니다. 충전 및 평활화 단계에서 더 높은 펄스 주파수를 달성하는 것이 더 쉽습니다. 고주파 모델의 장점은 금속 가열 속도를 더 잘 제어할 수 있다는 것입니다.
자동 펄스를 사용하면 금속 비드를 액체 상태로 유지하면서 구르거나 구덩이를 형성할 수 있어 작업이 매우 편리해지므로 얕은 펄스로 성형할 수 있습니다. 때로는 충전 단계를 건너뛰고 중앙 용접과 스무딩 단계만 사용하는 사용자도 있습니다. 주얼리 가공품이 잘 맞도록 디자인할 수 있다면 추가 재료를 채울 필요가 없습니다.
2.3 주얼리 산업에서 사용되는 일반적인 레이저 용접기
보석 가공 회사에서 사용하는 레이저 용접기는 상대적으로 전력이 낮고 안전성을 극대화하도록 설계되었으며, 작고 휴대가 간편한 구조로 되어 있어 작업자가 기계 옆에 편안하게 앉아 작업할 수 있습니다(그림 4-39).
작업자는 초기 단일 펄스 레이저 용접기에서 여기 에너지를 결정해야합니다. 여기 양이 작업을 완료하기에 충분한 것이 가장 좋으며, 불충분하면 재 여기가 필요하고 과도하면 보석 공작물에 구멍이 남게됩니다. 새로운 유형의 레이저 용접기를 사용하면 보석 가공품이 손상될 확률이 크게 줄어듭니다. 저열 광원 장치를 사용하면 좋은 용접 결과를 얻을 수 있습니다. 단일 펄스의 여기가 금속에 영향을 미치지 않도록 전력을 충분히 낮출 수 있습니다. 그러나 저전력 장치가 고주파에서 펄스를 여기한다고 가정해 보겠습니다. 이 경우에도 금속은 여전히 천천히 가열되어 작업자가 더 많은 제어와 자유를 누릴 수 있으며, 이는 특히 얇은 금속 보석 가공품에 매우 중요합니다. 예를 들어, 일부 전기 성형 주얼리는 두께가 0.1mm에 불과합니다. 주얼리 가공 산업에서 레이저를 사용하여 액세서리를 완전히 태우지 않고 전기 성형품에 연결하는 것을 고려할 때 저전력 고속 레이저 장치는 이러한 요구 사항을 충족할 수 있으며 결과물이 매우 안정적입니다.
일반적인 보석용 레이저 용접기는 대부분의 금속과 합금을 빠르고 안정적이며 정확하게 용접할 수 있지만, 효율성은 대상 재료의 특성에 따라 크게 달라집니다. 하나 이상의 레이저 펄스를 통해 시각적으로 제어하면서 부품을 연결하거나 주물을 수리할 수 있습니다. 일반적으로 펄스는 1-20ms 동안 지속되며, 입체 현미경과 십자선을 사용하여 용접 영역의 위치를 정확하게 지정할 수 있으며, 입체 현미경의 시야 내에서 보석 공작물의 위치를 약간 조정할 수 있습니다.
좋은 주얼리 레이저 용접기의 특징 중 하나는 빔의 효과적인 초점 깊이입니다. 빔의 작업 영역에서 레이저 발생기의 출구에 있는 멀티 렌즈는 레이저 마킹을 위해 작은 초점 깊이를 필요로 합니다. 레이저 용접기의 경우 작업 영역 빔이 원통형인 경우 초점 직경이 변하지 않고 타겟에서 출구 렌즈까지의 거리가 멀어질수록 초점 깊이가 증가하기 때문에 사용하기가 더 쉽습니다. 개별 레이저 펄스의 강도, 펄스 길이, 펄스 주파수를 조정하여 전체 용접 에너지를 제어할 수 있습니다. 펄스 간 에너지 안정성은 특정 작업에 최적화된 설정을 안정화하여 적절한 용접 파라미터를 예측하기 때문에 중요합니다. 전체 작업 프로세스의 속도는 각 펄스마다 주얼리 공작물을 배치하는 데 소요되는 시간에 따라 크게 달라집니다. 작업 환경은 일반적으로 대기 상태이지만 작업 영역에 공기 또는 불활성 가스를 주입하면 약간의 냉각 효과를 제공할 수 있으며, 불활성 가스는 합금의 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다. 많은 모델에는 작업 공간에서 발생하는 가스를 제거할 수 있는 배기 장치가 장착되어 있으며, 일부 레이저 용접기는 두 개의 작동 압력이 있는 풋 스위치를 사용하여 레이저 펄스와 공기 흐름을 동시에 제어합니다. 단일 펄스의 지속 시간은 페달을 누르는 시간에 따라 결정되므로 작업자는 보석 작업물을 배치하고 잡을 때 손을 자유롭게 사용할 수 있습니다. 각 펄스는 레이저 발생기에서 방출되는 전체 에너지의 작은 부분에 불과하므로 외부 순환수가 시스템을 효과적으로 냉각할 수 있습니다. 보석 가공 기업에서 사용되는 레이저 용접기의 일반적인 매개 변수는 표 4-3에 나와 있습니다.
표 4-3 주얼리 제조에 사용되는 레이저 용접기의 일반적인 파라미터
| 용접기 치수, 길이 x 너비 x 높이(mm) | (700~1350)x(250~550)x(650~860) |
|---|---|
| 품질(kg) | 85 ~ 150 |
| 전원 공급 장치 | 115 또는 (200~240V)/(50~60Hz) , 단상 |
| 최대 평균 작동 전력(W) | 30 ~ 80 |
| 초점 직경(mm) | 0.2 ~ 2.0 |
| 펄스 에너지(J) | 0.05 ~ 80 |
| 최대 펄스 전력(kW) | 4.5 ~ 10 |
| 펄스 지속 시간(ms) | 0.5 ~ 20 |
| 펄스 주파수(Hz) | 싱글, 10 |
| 펄스 전압(V) | 200 ~ 400 |
2.4 합금 소재가 레이저 용접 효과에 미치는 영향
레이저 용접은 합금에 따라 다른 영향을 미칩니다. 동일한 제어 파라미터를 사용하더라도 각 용접 펄스 동안 전달되는 열은 동일합니다. 하지만 각 펄스의 용융 효과는 반사가 아닌 표면 에너지 흡수 비율에 따라 달라집니다. 구체적인 요인은 다음과 같습니다: 실온에서 녹는점까지의 열. ② 녹는점(리퀴더스 라인). 융합 잠열. 열 전도성
일반적으로 사용되는 몇 가지 보석 재료에 대한 일반적인 레이저 용접 매개변수는 표 4-4에 나와 있습니다.
표 4-4 일부 보석 재료에 대한 일반적인 레이저 용접 매개 변수(John, 2001에 따름)
| 합금 구성 | 펄스 전압(V) | 펄스 지속 시간(ms) | 결과 |
|---|---|---|---|
| Pt 합금 | 200 ~ 300 | 1.5 ~ 10 | 뛰어난 용접 |
| 99.99 Au | 300 ~ 400 | 10 ~ 20 | 용접 부위가 어두워지고 높은 전력이 필요함 |
| 18KY | 250 ~ 300 | 2.5 ~ 10 | 뛰어난 용접 |
| 18KW | 250 ~ 280 | 1.7 ~ 5.0 | 뛰어난 용접 |
| 925 실버/835 실버 | 300 ~ 400 | 7.0 ~ 20 | 용접 부위가 어두워지고 높은 전력이 필요함 |
| 티타늄 | 200 ~ 300 | 2.0 ~ 4.0 | 불활성 분위기 권장 |
| 스테인리스 스틸 | 200 ~ 300 | 2.0 ~ 15 | 불활성 분위기 권장 |
표 4-4의 파라미터 설정은 다른 주얼리 합금 소재에 따라 일부 조정이 필요할 수 있습니다. 재료마다 열전도율, 용융 온도, 결정화 잠열이 다르며 이러한 특성이 결합되어 효과적인 용접에 필요한 에너지에 큰 영향을 미칩니다. 용접은 표면이 열을 반사하지 않고 충분히 흡수할 때만 가능합니다. 따라서 주얼리 가공품 표면의 색상과 반사율도 중요합니다. 하지만 은과 고캐럿 K 골드처럼 높은 반사율과 높은 열전도율을 결합하면 목표 지점을 표시하고 검게 처리하여 표면 흡수율을 효과적으로 높일 수 있습니다.
2.5 백금 합금의 레이저 용접
백금 합금 주얼리 주물에 대한 품질 요구 사항은 비교적 높습니다. 일부 표면 결함은 초기에 수리할 수 있지만 작은 핀홀은 연마 중에만 드러날 수 있습니다. 레이저 용접기를 사용하면 스크랩 재주조 비용을 줄일 수 있습니다.
백금은 녹는점이 매우 높아 용접과 절단이 매우 어렵습니다. 레이저 용접을 사용하면 고강도 레이저 펄스가 백금의 녹는점보다 아주 작은 대상 영역의 표면 온도를 높여 백금을 녹여 용융시킬 수 있습니다. 주얼리 공작물에 대한 열 전달이 제한될 수 있다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 열처리 또는 냉간 가공 상태의 대부분의 주얼리 합금의 경도가 유지될 수 있으며, 이는 백금 주얼리 합금에 특히 중요합니다.
대부분의 백금족 금속은 녹는점은 높지만 열전도율은 상대적으로 낮습니다(표 4-5 참조). 따라서 레이저는 각 펄스마다 충분한 에너지를 전달하여 열 영향 영역이 작고 집중된 작은 영역을 녹일 수 있습니다. 팔라듐(융점 1555℃ )을 제외한 다른 백금족 금속 보석 합금의 레이저 용접기 설정에 대한 반응은 매우 유사합니다. 반면, 금속 및 은 합금의 융점은 백금보다 훨씬 낮지만 열전도율은 5-7배 더 높습니다.
표 4-5 백금 합금의 융점 및 열 전도성(John, 2001에 따름)
| 합금 | 열 전도성 | 녹는점(℃) | 합금 | 열 전도성 | 녹는점(℃) |
|---|---|---|---|---|---|
| 999Pt | 0.245 | 1773 | Pd | 0.240 | 1555 |
| 990Pt | 0.245 | 1773 | 5%Pd | 0.247 | 1765 |
| 5%Cu | 0.288 | 1745 | 10%Pd | 0.247 | 1755 |
| 5%Co | 0.223 | 1765 | 15%Pd | 0.247 | 1750 |
| 3%Co/7%Pd | 0.229 | 1740 | 5%Rh | 0.250 | 1820 |
| 5%Co/10%Pd | 0.220 | 1730 | 5%Ru | 0.255 | 1795 |
| 5%Ir | 0.245 | 1795 | 5%W | 0.267 | 1845 |
| 10%Ir | 0.242 | 1800 | 퓨어 오 | 1.2 | 1063 |
| 15%Ir | 0.241 | 1800 | 순수 Ag | 1.702 | 962 |
| 201TP3티어 | 0.237 | 1830 |
플래티넘 주얼리의 경우 레이저 빔이 민감한 보석에 매우 근접할 수 있으며, 일반적으로 용접 수리 전에 보석을 제거할 필요가 없습니다. 대부분의 부품은 용접 전에 연마하거나 먼저 스폿 용접한 다음 적절한 위치로 조정한 다음 마지막으로 레이저 용접하여 용접 부위의 매끄러움을 개선할 수 있습니다. 거의 모든 백금 합금은 이 쉽게 가공할 수 있는 합금 범주에 속합니다. 하지만 다른 유형의 합금의 경우 각 합금에 대해 최상의 결과를 얻기 위해 레이저 설정을 약간 조정해야 합니다.
2.6 레이저 용접의 안전성
레이저 제품의 방사능은 장비 범주, 기술 사양 및 사용 지침을 포함하는 IEC 안전 표준을 준수해야 합니다. 이는 레이저 방사선의 안전 작업 수준을 표시하고 위험 수준에 따라 레이저를 분류하여 라벨, 기호 및 표시를 사용하여 사용자에게 안전 정보를 제공하고 적절한 예방 조치를 취하여 파장 200nm-1mm의 레이저 방사선으로부터 작업자를 보호하고 레이저 방사선 범위 내에 있는 관계자에게 경고하는 데 목적이 있습니다.
IEC 표준은 네 가지 일반적인 레이저 안전 범주를 정의합니다. 하지만 모든 주얼리 레이저 용접기는 본질적으로 안전하거나 엔지니어링 설계를 통해 안전하게 만들 수 있는 클래스 1로 분류됩니다. 일반적으로 작업자와 주변 인력의 안전을 보장하기 위해 기계 내부에 필요한 안전 시설이 이미 설치되어 있습니다.
일반적인 안전 장치 및 조치는 다음과 같습니다.
(1) 작동 중에는 작업자의 손만 작업 공간에 들어갈 수 있으며 두 개의 인터록 스위치가 활성화되어 있어야 합니다. 인터록 스위치의 위치는 주얼리 작업물을 안전하고 안정적으로 잡는 데 도움이 되며, 팔은 방사선이 작업 영역 밖으로 빠져나가는 것을 안전하게 방지합니다.
(2) 현미경을 사용하여 최적의 작업 위치를 결정합니다. 이 시야각은 제어 영역의 위치를 자동으로 제한할 수 있습니다.
(3) 특수 차단막을 사용하면 레이저 펄스가 트리거될 때 시야를 일시적으로 닫아 직접적인 레이저 방사선(및 일부 2차 방사선)으로부터 눈을 보호할 수 있습니다. 이 과정은 매우 빠르게 진행되므로 일반적으로 작업자는 시야가 사라지는 것을 알아차리지 못합니다.
(4) 레이저 빔은 대부분의 물질에서 적외선과 자외선을 포함한 2차 방사선을 발생시키며, 이는 레이저 보호창을 통해 관찰할 수 있습니다. 2차 방사선은 눈에 해를 끼치지는 않지만 눈에 보이는 2차 방사선을 직접 보면 두통을 유발할 수 있습니다.
(5) 레이저 보호 창은 작동 과정을 관찰할 수 있도록 완전히 투명합니다.
(6) 직접적인 안전 외에도 보석용 레이저 용접기의 조절 가능한 좌석은 몸을 똑바로 세우고 휴식을 취할 수 있도록하여 허리 및 목 통증을 예방하는 데 도움이됩니다.
물론 작업자의 손은 보호되지 않으며, 주의를 집중하지 않으면 펄스 레이저 빔에 닿아 화상을 입을 수 있습니다. 주얼리 레이저 용접기의 출력 수준에서는 손가락에 한두 번의 펄스가 단기간 불편함을 유발할 수 있으며 같은 부위에 여러 번 펄스가 닿으면 깊은 화상을 입을 수 있으므로 감염을 피하기 위해주의를 기울여야합니다. 이차 산란은 매우 불리한 상황에서만 피부에 화상을 입을 정도로 충분히 높은 강도에 도달합니다. 정상적인 상황에서 피부는 생리적으로 안전한 1064nm 파장의 낮은 수준의 산란에 노출되며, 적외선 레이저 방사선은 일반 열 복사와 유사합니다.
열전도율이 높은 재료는 반복적인 레이저 펄스를 받으면 손가락이 가열되어 화상을 입기 쉽습니다. 작업 공간에서 반지, 시계, 팔찌 등의 장신구를 착용하지 않도록 주의해야 합니다. 레이저 빔이 장신구에 조사되어 손가락에 열이 전달되고, 빠르게 가열된 링을 광선 챔버에서 빠르게 제거하기가 매우 어렵기 때문입니다. 또한 장신구는 산란된 빛을 반사하고 심지어 집중시켜 피부 화상을 유발할 수 있습니다.
레이저 용접 비디오
3. 레이저 마킹 프로세스
레이저 표면 마킹 기술은 이전에 사용된 레이저 가공 기술 중 하나로, 레이저가 재료와 상호작용하는 방식에 따라 표면 마킹과 재료 변환으로 나눌 수 있습니다. 재료 표면의 얕은 층을 활용하여 증발 또는 절제를 통해 원하는 마킹을 생성합니다. 기존 마킹 기술과 비교했을 때 장점은 주로 다음과 같습니다.
(1) 컴퓨터 제어 기술을 사용하여 마킹 내용을 쉽게 변경할 수 있습니다.
(2) 레이저 가공 방법을 사용하여 미세한 조각이 가능하므로 현대의 고효율적이고 빠르게 진행되는 생산의 요구를 충족합니다.
(3) 보석 가공 재료에 적용 가능하며 다양한 재료 표면에 매우 미세한 마크를 만들 수 있고 내구성이 뛰어나며 보석 가공품에 외부 힘이 작용하지 않아 보석 가공품의 원래 정밀도를 보장합니다.
(4) 처리 방법은 유연하고 소량 단일 부품 및 대규모 산업 생산 요구에 적합합니다.
(5) 오염원이 없는 경우 환경에 해를 끼치지 않습니다.
따라서 레이저 마킹 기술은 제품 품질, 생산 효율성 및 자동화 수준을 개선하고 공해와 재료 소비를 줄이는 데 중요합니다.
위조 방지 효과가 어느 정도 있는 레이저 마킹 기술로 만든 마킹을 복제하거나 변경하는 것은 쉽지 않습니다. 일부 보석류에는 매우 미세한 패턴이나 각인이 필요한데, 이는 전통적인 주조, 스탬핑 및 기타 공정으로는 충족할 수 없지만 레이저 표면 마킹 기술로 이를 달성할 수 있습니다. 레이저 소스의 평균 출력은 40W에 달하며, 이는 단일 경로를 따라 고속으로 달성할 수 있는 0.01mm의 초미세 마킹에 사용할 수 있습니다. XY 스캐닝 헤드가 있는 Nd:YAG 레이저가 대표적인 레이저 시스템입니다.
레이저 마킹 비디오
4. 레이저 인그레이빙 기술
레이저 조각은 연속 또는 반복 펄싱 방식으로 작동하며, 레이저 빔이 매우 작은 광점(최소 직경 0.1mm 미만)에 초점을 맞춰 초점에서 매우 높은 출력 밀도를 달성합니다. 이때 입력되는 열(빛 에너지로 변환)이 재료에서 방출, 전도 또는 확산되는 열을 훨씬 초과하여 재료가 기화 온도까지 빠르게 가열되어 증발을 통해 캐비티를 형성합니다. 빔이 재료에 대해 선형으로 이동함에 따라 캐비티는 지속적으로 좁은 컷을 형성합니다. 조각 공정 중에는 주변 공기와의 화학 반응을 방지하기 위해 보호 가스뿐만 아니라 절단되는 재료와 호환되는 보조 가스를 추가해야 합니다. 레이저 조각은 레이저 마킹 기술의 선형적 확장으로 볼 수 있으며, 적절한 초점 조건에서 특정 레이저는 직경 30/um의 레이저 스폿을 얻을 수 있습니다. 따라서 매우 작은 이미지를 매우 정확하게 조각하고 1mm 정사각형의 작은 영역 내에 마킹 및 각인이 가능하여 보석에 대한 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 성화에 대한 시장 수요에는 위조 방지 기능도 있습니다. 레이저 조각은 최대 수십 밀리미터의 깊이로 평평한 표면이나 곡면에 조각할 수 있습니다. 레이저 기술이 발전함에 따라 레이저 조각기의 성능이 더욱 강력해져 더 많은 종류의 금속을 조각할 수 있게 되었습니다. 금속(Au)은 열전도율이 매우 높기 때문에 충격점을 녹이려면 더 큰 에너지 충격이 필요합니다. 전력 제한으로 인해 구형 65W 레이저 조각기는 금속 조각에 필요한 열을 생성할 수 없습니다. 반면, 새로운 레이저 조각기는 100W에 도달할 수 있어 이 문제를 쉽게 해결할 수 있습니다. 또한 X-Y-Z 축의 자동 회전 플랫폼과 스테핑 프로그램을 갖추고 있어 작업자가 지침에 따라 20~30개의 주얼리 공작물을 동시에 조각할 수 있어 대량 생산에 필요한 요건을 충족합니다.
