セッティングの問題には、宝石のセッティング効果と金属のプロング（エッジ）のハンドリング効果が含まれる。セッティングは、ジュエリー製品のグレードを測定するために不可欠な指標の一つです。一般的なセッティングの問題点と、セッティング方法の種類に特有の問題点を持つ様々なセッティング方法。

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宝石をセッティングする場合、一般的に両側の金属のエッジの幅が一定であることが要求され、大きすぎるエッジや狭すぎるエッジがあってはならず、エッジは宝石に近づける必要がある。このような現象が発生する理由としては、ジュエリーの原型がすでに大小のエッジを持っている、原型を保持する際に、セッティング口のエッジが大きすぎたり狭すぎたりするようにサンディングされている、などが考えられます。

上記の理由に対応する解決策は以下の通りである：

(1) 良質のワックス鋳造に適した宝石を使用し、比較的高温に耐え、不均一な加熱と冷却に一定の耐性を持つ宝石を必要とし、クラックのある宝石や温度やヒートショックに敏感な宝石は避ける。

(2)ゴム型、ワックスインジェクション、鋳造の各工程は、いずれもある程度の収縮を伴い、宝石のセッティングに大きな影響を与える。ジュエリーのマスターモールドを設計・製作する際には、ゴム型、ワックス型、金属の収縮率を総合的に考慮する必要があります。

(3)原石を適度に配置し、均一で十分な間隙を確保する。原石の収縮率に応じて確保する隙間の大きさを計算し、原石を密に配置する必要がある場合は、一般的に原石の隙間を0.015〜0.04mmに管理し、原石の隙間が均一で一定になるようにし、石が積み重なる、石が圧迫される、石の角が接触するなどの問題を避ける。コーナー部ではV字型の隙間が生じやすいので、セッティングの際には、まずコーナー位置に宝石を配置し、必要に応じて個々の石を逆さまに挿入して、宝石の隙間を確保する。

(4)鋳型の燃焼はワックス鋳造の重要な側面であるため、バーンアウト時の加熱速度を制御する。バーンアウト炉は精密な温度制御が可能であるべきで、熱衝撃や熱ストレスによる宝石のひび割れのリスクを減らすために、鋳型ができるだけ均一に加熱されるようにする。

(5)鋳造ツリー上のジュエリーピースの数をコントロールすることに注意を払い、成形を確保しながら溶湯の温度をできるだけ下げる。鋳造設備は、鋳造品の安定した品質を確保するために、精密な温度制御が必要である。

(6) インベストメント鋳造に適した合金を選ぶ。インベストメント鋳造に使用する合金は、融点が低く、流動性がよく、耐酸化性のあるものが望ましい。生産管理上、インベストメント鋳造屑と通常の鋳造屑は別々に保管し、適時精錬するよう注意する。

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ダイヤモンドを小包から取り出しても黒くならないことから、「ディスプレイ・ブラック」と呼ばれる。ダイヤモンドの底を覆っている金属による光学的効果であることが多い。ダイヤモンドの底を覆う金属によって黒く見える原因としては、以下のようなものが考えられます。

(1)底部にあらかじめ開けられたセッティング・ホールが小さすぎて、光が入らず、デリケートな石膏柱にひびが入りやすく、図8-61に示すように、ダイヤモンドの底部に金属がかぶってしまう。

(2)ワックスモデル製作時の不注意な検査により、穴の内側に既存の金属が被さってしまう。

(3)石をセッティングする場合、セッティング・ベースを開けず、宝石を直接加熱してワックスに埋め込む。蝋が溶けると、図8-62に示すように、石の底に蝋膜が三角形に被せられ、鋳造後の金属膜が形成される。宝石はメタル・セッティングされるため、石底の透明度が輝きに直接影響する。石の底が覆われれば覆われるほど、輝きは悪くなり、黒の度合いも強くなる。

(4)蝋型鋳造ツリーを作るとき、蝋型鋳型の向きが石面を上に、底のセッティング穴を下にして蝋型鋳造ツリー上に正しくセットされていないと、真空引きの際に気泡が石の底にこもって取れにくくなり、鋳造後にメタルビーズができて黒くなることがある。

(5)石膏スラリーを混合する際、粉末と水の比率が適切で、含水率を高くする必要がある場合、石膏スラリーは密度が高くなりすぎ、底部のセッティングホールに素早く充填することができない。

(6)鋳造後、底部のセッティングホールを十分に清掃しないと、残留石膏粉が残る。